การเพิ่มผลผลิตแบบญี่ปุ่นมีเทคนิคและเครื่องมืออะไร

1. ทัศนคติของบุคลากร คือความรู้สึกที่แสดงออกว่าชอบหรือไม่ชอบ ทำใหเกิดทัศนคติทั้งทางบวกและทางลบ เพราะมีอิทธิพลต่อการทำงานของบุคลากรในองค์กร เช่น นาย A. มีทัศนคติที่ดีต่อองค์กรก็จะปฏิบัติงานอย่างเต็มความสามารถและเกิดความกระตือรือร้นในการทำงาน แสวงหาความรู้ใหม่ๆ เพื่อมาพัฒนาองค์กร

2. การจัดการสูญเสียในองค์กร

      2.1 ความสูญเสียที่เกิดจากเครื่องจักร ถ้าเครื่องจักรเกิดความเสียหายไม่ว่าจะเกิดจากการซ่อมบำรุง การตรวจสอบประจำวันหรือเครื่องจักรที่เสียก่อนกำหนดการซ่อมบำรุงทุกอย่างล้วนมีผลกระทบต่อการผลิต ของเสียและค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการซ่อมบำรุง

      2.2 ความสูญเสียที่เกี่ยวข้องกับแรงงาน การบริหารจัดการแรงงานไม่เป็นไปตามโครงสร้าง การจัดทรัพยากรบุคคลไม่เพียงพอหรือไม่ตรงสายงาน เช่น การวาง Lay Out Process มีการออกแบบที่ไม่ดี ทำให้ Operator ต้องทำการเคลื่อนที่มากทำให้เกิดความสูญเสีย หรือ Organization จัดบริมาณคนไม่เพียงพอต่อปริมาณงาน ก่อให้เกิดทัศนคติที่ไม่ดีต่อองค์กร

      2.3 ความสูยเสียที่เกี่ยวข้องกับพลังงาน อันเกิดจากความบกพร่องของเครื่องจักรหรือการใช้เกินกำลังทำให้มีการใช้ปริมาณพลังงานมากเกิน

3. 5ส คือการจัดระเบียบและปรับปรุงสถานที่ทำงานของตนเอง มีอยู่ 5 คำคือ

      3.1 Seiri ( เซริ ) = สะสาง เป็นการแยกของใช้ที่ไม่จำเป็นออกไป

      3.2 Seition ( เซตง ) = สะดวก การจัดเก็บ วาง ให้ง่ายต่อการนำไปใช้ หายก็รู้

      3.3 Seiso ( เซโซ ) = สะอาด ปัด กวาด เช็ด ถู ทำความสะอาดอยู่สม่ำเสมอ

      3.4 Seiketsu ( เซเคทสึ ) = สุขลักษณะ คือการรักษาและปฏิบัติตาม 3สให้ดีตลอดไป

      3.5 Shitsuke ( ชิทซึเกะ ) = สร้างนิสัย ปฏิบัติ 4ส อยู่เป็นประจำจนเป็นนิสัย

4. ไคเซ็น ( Kaizen ) เป็นภาษาญี่ปุ่น แปลว่า การปรับปรุงแก้ไข โดยมุ่งเน้นปรับปรุงวิธีการมีส่วนร่วมของพนักงานทุกคน โดยการใช้ความรู้ความสามารถของพนักงานมาช่วยกันคิดปรับปรุงโดยใช้เงินทุนจำนวนน้อย ซึ่งก่อให้เกิดการปรับปรุงทีละเล็กที่ละน้อยๆ ค่อยๆเพื่มพูนขึ้นอย่างต่อเนื่องดโยใช้กลยุทธ์ดังนี้

      1. รายการตรวจสอบ 3-Mu’s หมายถึง ระบบตรวจสอบซึ่งได้รับการพัฒนาขึ้นมาเพื่อเป็น

แนวทางช่วยผู้บริหารและพนักงานให้ช่วยกันแก้ไขปรับปรุงงานของตนอยู่เสมอ ประกอบด้ว

      1.1 (muda) คือ ความสูญเปล่า

      1.2 (muri) คือ ความตึง

      1.3 (mura) คือ ความไม่สม่ำ่เสมอ

โดยการน าเอา 

1. 3-Mu’s ไปใช้งานต้องมีการพิจารณาองค์ประกอบต่าง ๆ ของการทำงาน เช่น กำลังคน เทคนิค วิธีการ เวลา สิ่งอำนวยความสะดวกและเครื่องมือเครื่องใช้ วัสดุที่ใช้ ปริมาณการผลิต สินค้าคงคลัง สถานที่ทำงาน แนวความคิดในการทำงาน

2. หลักการ 5ส ได้แก่ สะสาง (seiri) สะดวก (seiton) สะอาด (seiso) สุขลักษณะ(seiketsu) สร้างวินัย (shitsuke)

3. หลักการ 5 W 1H ประกอบด้วย Who ใครเป็นผู้ทำ what ทำอะไร Where ท าที่ไหน When ท าเมื่อไร Why ทำไมต้องทำอย่างนั้น How ทำอย่างไร

4. รายการตรวจสอบ 4M ได้แก่

   4.1 Man หมายถึง การตรวจสอบผู้ปฏิบัติทำงานตามมาตรฐานที่กำหนดหรือไม่มีความรับผิดชอบหรือไม่ ผู้ปฏิบัติมีทักษะความชำนาญหรือไม่ผู้ปฏิบัติได้รับมอบงานที่ตรงกับความ สามารถหรือไม่

   4.2 Machine หมายถึง การตรวจสอบอุปกรณ์อำนวยความสะดวกสอดคล้องกับความสามารถของขบวนการผลิตหรือไม่ เครื่องจักรขัดข้องบ่อยหรือไม่ การจัดวางเหมาะสมหรือไม่ เครื่องจักรอยู่ในสภาพการใช้งานหรือไม่

   4.3 Material หมายถึง การตรวจสอบ 6 ข้อผิดพลาดในเรื่องคุณภาพการตรวจสอบระบบคงคลังเพียงพอหรือไม่

   4.4 Method หมายถึง การตรวจสอบว่ามาตรฐานในการทำงานมีเพียงพอหรือไม่ มีวิธีที่ปลอดภัยหรือไม่ เป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพหรือไม่ลำดับขั้นตอนการท างานเหมาะสมหรือไม

                ระบบที่สำคัญของไคเซ็น

1. การควบคุมคุณภาพและการบริหารคุณภาพทั้งระบบ

2. ระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี (just in time production system : JIT)

3. การบำรุงรักษาทวีผล (total productive maintenance : TPM)

4. ระบบข้อเสนอแนะ (suggestion system)

5.  กิจกรรมกลุ่มย่อย (small group activities)

5. คิว ซี เซอร์เคิล ( QC Circle )

กลุ่มของพนักงานที่รวมตัวกันเพื่อวัตถุประสงค์ในการหยิบยกปัญหาที่เกิดจากการผลิตมาดำเนินการผ่านกระบวนการวิเคราะห์ ระดทสมองหาวิธีการที่ดีที่สุดมาทำการปรับปรุงแก้ไขไม่ให้เกิดปัญหาขึ้นซ้ำหรือลดของเสียในการผลิตหรือลดต้นทุนในการผลิต โดยมีวิธีการดังต่อไปนี้

1.การเตรียมการ

กลุ่มคิวซีเซอร์เคิลจะได้รับการแต่งตั้งขึ้นโดยการฟอร์มตัวกันของบุคลากร หน้างานจากนั้นจะดำเนินการกำหนดชื่อกลุ่มและสัญลักษณ์ประจำกลุ่ม

2.การพัฒนาแผนการดำเนินกิจกรรม

หลังจากทำความเข้าใจและเห็นพ้องกับนโยบายของผู้บริหารแล้วให้สมาชิกกลุ่มคิวซีเซอร์เคิลร่วมกันคิดค้นปัญหาที่เกิดขึ้นในองค์กร โดยอาจพิจารณาได้จาก

- การทำความเข้าใจกับความต้องการของลูกค้า

- ความยากลำบากในการทำงาน

- ความคาดหวังในด้านกระบวนการทำงานของผู้บังคับบัญชา

3. การดำเนินกิจกรรมการแก้ปัญหา

ภายหลังจากการกำหนดปัญหาของกลุ่มคิวซีเซอร์เคิลแล้ว ให้เริ่มดำเนินการแก้ปัญหาตามขั้นตอนดังนี้

1) การกำหนดหัวข้อปัญหาของคุณภาพ

2) การสังเกตการณ์และการตั้งเป้าหมาย

3) การกำหนดแผนการแก้ปัญหา

4) การวิเคราะห์สาเหตุรากเหง้าของปัญหา

5) การกำหนดมาตรการตอบโต้สาเหตุของปัญหา

6) การติดตามผล

7) การทบทวนมาตรฐานหรือสร้างมาตรฐานใหม่

4. การนำเสนอผลงาน

1) ให้กลุ่มคิวซีเซอร์เคิลมีโอกาสในการพัฒนาซึ่งกันและกันในการแบ่งปันความคิดและประสบการณ์จากการดำเนินกิจกรรมของกลุ่มรวมถึงได้รับคำแนะน าและคำวิจารณ์จากกลุ่มอื่นๆ

2) ให้กลุ่มคิวซีเซอร์เคิลมีโอกาสในการเสนอผลงานและสร้างการยอมรับจากผู้อื่นซึ่งจะทำให้เกิดความภูมิใจ ความพึงพอใจและความเชื่อมั่น

3) เพื่อเสริมสร้างความสามารถของกลุ่มคิวซีเซอร์เคิลโดยการกระตุ้นจากการเรียนรู้ซึ่งกันและกันกับกลุ่มคิวซีเซอร์เคิลอื่นๆ

4) เพื่อเปิดกว้างทางด้านการจิตสำนึก ความรู้และมุมมองต่างๆของกลุ่มกิจกรรมคิวซีเซอร์เคิลผ่านการนำเสนอผลงานและอภิปราย

6. การควบคุมคุณภาพทั่วทั้งองค์กร (Total Quality Control : TQC)

หมายถึง แนวทางในการบริหารงานขององค์กรที่มุ่งเน้นในเรื่องคุณภาพโดยสมาชิกทุกคนในองค์กรมีส่วนร่วมและมุ่งหมายผลกำไรในระยะยาว ด้วยการสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า รวมทั้งการสร้างผลประโยชน์แก่หมู่มวลสมาชิกขององค์กรและสังคมส่วนรวมด้วย นอกจากนี้การควบคุมคุณภาพทั่วทั้งองค์กรยังมีชื่อเรียกที่มีความหมายเดียวกัน คือ TQM, TQC และ TWQC

TQC = Total Quality Control : TQC (เป็นคำเดิม)

TQM = Total Quality Mangement (คำใหม่)

TWQC = Company - Wide Quality Control (คำที่ใช้กันในประเทศญี่ปุ่น)

องค์ประกอบสำคัญของการควบคุมคุณภาพทั่วทั้งองค์กร

1) Intrinsic Technology Intrinsic Technology คือ เทคโนโลยีเฉพาะด้าน

2) Motivation for Quality คือ แนวทางการผลักดันและจูงใจพนักงาน

3) QC Concepts คือ แนวคิดเพื่อให้พนักงานยึดถือเป็นแนวทางในการปรับปรุงงานเปรียบเสมือน เสาหลักที่หนึ่งของบ้าน บางแห่งเรียกว่า QC Thinking หรือ QC Sense

4) QC Techniques คือเครื่องมือที่ใช้วิเคราะห์ในการปรับปรุงงาน เปรียบเสมือนเสาต้นที่ 2 หรือที่เรียกว่า 7QC Tool

5)  Promotional Vehicles คือช่องทางในการปรับปรุงงานของพนักงานภายในองค์กร

6)  Quality Assurance คือการสร้างความมั่นใจในคุณภาพของสินค้าและบริการให้แก่ลูกค้า

7.การบำรุงรักษาแบบทวีผล (Total Productive Maintenance : TPM)

การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม ซึ่งหลักการของ TPM นั้นเริ่มต้นการพัฒนามาจากการดำเนินการ PM หรือการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (preventive maintenance) และได้พัฒนาการดำเนินการมาเรื่อยๆ โดยมีแนวคิดพื้นฐาน เริ่มจากการท าการบ ารุงรักษาเครื่องจักรเพื่อไม่ให้เสียและสามารถเดินเครื่องได้ตามที่ต้องการได้ โดยการใช้ทั้งการบำรุงรักษาตามคาบเวลา (time base maintenance) การบำรุงรักษาตามสภาพของเครื่องจักร (condition base maintenance) และการเปลี่ยนแปลงเครื่องจักรที่บำรุงรักษาง่ายขึ้นและมีอายุการใช้งานนานขึ้น (maintenance prevention)

กิจกรรม 8 เสาหลักของ TPM ประกอบด้วย

1.การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (autonomous maintenance) หลักการของการบำรุงรักษาด้วยตนเองหากมองดูเหมือนแต่แท้ที่จริงแล้วเป็นการเปลี่ยนแปลงสภาพการเป็นเจ้าของ จากที่เครื่องจักรเป็นของโรงงาน โดยให้ผู้ปฏิบัติงานรู้สึกว่าเครื่องจักรนั้นเป็นของฉัน

2. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (training and education) ถ้าต้องการเครื่องจักรที่มีประสิทธิภาพสูงนั้น องค์กรสามารถที่จะหาซื้อเข้ามาติดตั้งได้ หากต้องการระบบการควบคุมการผลิตที่ดี ก็สามารถหาได้จากโปรแกรมคอมพิวเตอร์ แต่องค์กรไม่สามารถรักษาสิ่งต่างๆ เหล่านี้ไว้ได้ หากไม่มีบุคลากรที่มีความสามารถ ดังนั้นจึงต้องทำการพัฒนาคนให้มีความสามารถและรักในการปรับปรุงงานอยู่ตลอดเวลาหัวใจของการพัฒนาคนคือการให้ความรู้ การให้ความรู้ต้องเป็นการให้ความรู้ในสิ่งที่ต้องการและในเวลาที่ต้องใช้ความรู้นั้น

3.การจัดการความปลอดภัยและสภาพแวดล้อมในการทำงาน (safety health and workplace hygiene management) ความปลอดภัยในการทำงานเป็นสิ่งที่ต้องให้ความสำคัญมากที่สุด เพราะหากการทำงานที่มีอันตรายมาก จะมีผลต่อการดำเนินกิจกรรมอื่นตามมา

4.การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (focus improvement) กิจกรรมที่มีหน้าที่เพื่อลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นให้เป็นศูนย์ โดยการใช้เครื่องมือต่างๆ ไปทำการวิเคราะห์หาทางแก้ไขและป้องกันการกลับมาของปัญหา เครื่องมือที่ใช้ในกิจกรรมนี้คือ การวิเคราะห์ Why-Why การวิเคราะห์ P-M QC 7 Tools QCC 5W+1H เป็นต้น

5. การวางแผนการบำรุงรักษา (planned maintenance) ต้องท าการวางแผนการบำรุงรักษาให้กับเครื่องจักรเพื่อให้เครื่องจักรไม่เสียและต้องทำให้ค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาต่ำที่สุด

6. การควบคุมตั้งแต่เริ่มต้น (initial control) หัวใจสำคัญของกิจกรรมนี้คือ เป็นกิจกรรมที่จะทำให้องค์กรรู้จักการดำเนินการเพื่อป้องกันปัญหาเดิมที่พบอยู่ให้หายไป หรือลดลงไปให้ได้ตั้งแต่ตอนที่เริ่มต้นกิจกรรมนี้

7.การเพิ่มประสิทธิภาพของการทำงานสายสำนักงาน (efficiencies administration) เพราะส่วนสำนักงานนั้นก็เป็นส่วนสนับสนุนและจะต้องดำเนินกิจกรรม 5 ส เพื่อให้การเกิดการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานของสายสำนักงานให้ดีมากขึ้น

เปรียบเทียบการผลิตแบบ Lean, JIT และ TPS

การผลิตแบบทันเวลาพอดี (just-in-time) หรือ JIT เป็นการผลิตหรือส่งมอบ สิ่งที่ต้องการ ในเวลาที่ต้องการ โดยผลิตในปริมาณเท่าที่จำเป็นและเพียงพอกับความต้องการของลูกค้า ซึ่งวิธีการผลิตแบบทันเวลาพอดีมีเป้าหมาย

เพื่อกำจัดความสูญเปล่าหรือวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็นออกให้ไปให้หมด ด้วยวิธีการดึง ( Pull Method of Material Flow) ควบคุมวัสดุ วัตถุประสงค์ของการผลิตแบบทันเวลาพอดี

1. ลดเวลาการรอคอยในกระบวนการผลิต

2. ควบคุมวัสดุคงคลัง

3. ขจัดของเสียที่เกิดจากการผลิต

4. ขจัดความสูญเปล่า 7 ประการที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต ได้แก่ การผลิตมากเกินไป การรอคอย กระบวนการผลิตที่ขาดประสิทธิภาพ การขนส่ง การมีสินค้าคงคลังมากเกินไป การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น และการผลิตของเสียหรือผลิตภัณฑ์ที่ไม่มีคุณภาพ

ผลกระทบจากการผลิตแบบทันเวลาพอดี

1. วัสดุคงคลังในระบบผลิตลดลง การที่ต้องมีวัสดุคงคลังสำรองเนื่องจากความไม่แน่นอนในการผลิต แต่การผลิตแบบทันเวลาพอดีไม่ต้องการให้มีวัสดุคงคลังสำรอง จึงเป็นหน้าที่ของพนักงานในองค์กรที่ต้องช่วยกันแก้ปัญหาความไม่แน่นอนที่เกิดขึ้น

2. ระยะเวลาการติดตั้งและการดำเนินงานสั้นลง ทำให้ต้องเพิ่มความถี่ในการผลิต

3. ควบคุมคุณภาพได้อย่างทั่วถึง เกิดจากผู้ปฏิบัติงานหรือพนักงานในแผนกนั้นๆเป็นผู้ตรวจสอบคุณภาพเอง

4. ปริมาณการผลิตขนาดเล็ก วัสดุคงคลังลดลง เพื่อไม่ให้เกิดต้นทุนในการจัดเก็บและผลิตในปริมาณที่ต้องการ

ประโยชน์ที่เกิดจากการผลิตแบบทันเวลาพอดี

1. ลดของเสียจากการผลิตให้น้อยลง

2. ลดการขนส่งและขนถ่ายระหว่างหน่วยงาน

3. เกิดการตอบสนองกับความต้องการของตลาดได้เร็ว

4. กำจัดสาเหตุข้อบกพร่องและปัญหาความล่าช้า

5. พนักงานมีความรับผิดชอบต่องานของตนเอง

6. ลดสินค้าคงคลังระหว่างกระบวนการผลิต

ระบบลีน

ปัจจุบันมีการแข่งขันทางการตลาดสูงมาก องค์กรหรือผู้ประกอบการผลิตต่างๆ จึงต้องปรับตัวให้องค์กรอยู่รอด โดยพยายามลดความสูญเปล่าทั้งหมดที่เกิดขึ้นในระบบการผลิต โดยใช้ระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing) มีลักษณะการผลิตที่เป็นไหลแบบต่อเนื่องโดยใช้ระบบสายพานเข้ามาร่วมในการผลิต การผลิตแบบลีน เป็นวิธีการกำจัดและลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิต หรือจากการผลิตที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่า ซึ่งจะส่งผลให้สินค้ามีคุณภาพดีต้นทุนการผลิต่ำ ใช้เวลาในการผลิตน้อยและมีปริมาณของเสียน้อยมาก โดยมี 5 ขั้นตอน

1) ระบุคุณค่า (Value) การกำหนดมาตรฐานของสินค้าหรือบริการให้เป็นที่ยอมรับในมุมมองของลูกค้า

2) สร้างกระแสคุณค่า (Value Stream) จัดทำขั้นตอนการดำเนินงาน ตั้งแต่เริ่มวางแผนจนจำหน่ายสินค้าหรือบริการให้กับลูกค้าและตรวจสอบถึงความสูญเปล่าที่เกิดขึ้น

3) การดำเนินการอย่างต่อเนื่อง (Flow) ไม่มีการติดขัดในขั้นตอนต่างๆ สามารถทำงานได้ตามกระบวนการที่วางแผนไว้อย่างมีคุณค่าและปราศจากความสูญเสีย

4) ใช้ระบบดึง (Pull) เป็นการดึงดูดให้ลูกค้ามีความสนใจต้องการในสินค้าและบริการ โดยจะเน้นไปให้ความสำคัญกับลูกค้าเพื่อสร้างความพึงพอใจ

5) สร้างคุณค่าและกำจัดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้น (Perfection) การตรวจสอบแล้วแก้ไข ปรับปรุงกำจัดให้หมดไปและกระทำทุกกระบวนการ ทุกขั้นตอนอย่างต่อเนื่องและเป็นระบบ

การผลิตแบบ Toyota

การบริหารงานของโตโยต้าจะอาศัยหลักการพื้นฐานที่เรียกว่าหลักการ 4 P หรือ 4 Ps ประกอบด้วย

1. Philosophy (ปรัชญาการทำงานขององค์กร)

2. Process (ขบวนการการทำงาน)

3. People/Partner (บุคคลากร/ผู้ร่วมงาน)

4. Problem solving (การแก้ปัญหา) การผลิตในลักษณะดังกล่าวเกิดความสูญเปล่า ด้อยคุณภาพ มีต้นทุนที่สูงขึ้นที่เน้นลูกค้าเป็นหลักโดยหลักสำคัญของระบบการผลิตแบบโตโยต้า คือการกำจัดความสูญเปล่าและกระบวนการผลิตจะมุ่งเน้นไปในการลดต้นทุน ซึ่งมีแนวทางหลักอยู่ 2 แนวทาง คือ

1. การผลิตแบบทันเวลาพอดี (Just in Time :JIT) เป็นระบบการผลิตที่มุ่งหมายให้ผลิตสิ่งที่ต้องการ ส่งมอบได้ตามเวลาที่กำหนด ในปริมาณที่ต้องการและมีสินค้าคงคลังเหลือน้อยที่สุด โดยหลักการที่นำมาใช้ใน JIT ได้แก่

1. ระบบดึง (pull system) เป็นการควบคุมเวลาและปริมาณการเคลื่อนย้ายวัตถุดิบชิ้นส่วนหรือสินค้าโดยใช้ วิธีคัมบัง (kanban)

2. กระบวนการผลิตต่อเนื่อง (continuous flow processing) เพื่อให้ปริมาณสำรองคลังในแต่ละรอบของกระบวนการเหลือน้อยที่สุด

3. รอบการผลิต (takt time) ปรับปรุงกระบวนการผลิตให้ใช้เวลาในการผลิตต่ำที่สุด

2. การควบคุมตัวเองอัตโนมัติ (jidoka) เป็นการใช้เครื่องมือเพื่อป้องกันความผิดพลาดในการทำงานที่อาจจะทำให้เกิดความเสียหายแก่ผลิตภัณฑ์ หรือเมื่อเกิดข้อผิดพลาดขึ้นแล้วก็สามารถหยุดการผลิต หยุดการส่งสินค้าที่เสียหายและไม่มีคุณภาพไปยังกระบวนการต่อไป

สรุปการผลิตแบบโตโยต้า ( TPS ) เป็นการนำเครื่องมือ JIT , Lean มาประยุกต์ใช้ด้วยกันคือการผลิตแบบให้ทันเวลาเพื่อลดการสำรองวัตถุดิบ ค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บบำรุงรักษาก่อนการส่งมบ และออกแบบขั้นตอนหรือกระบวนการผลิตให้สั้นลดความสูญเสียที่เกิดจากการรอคอย การเกิดของเสียและขั้นตอนที่ไม่จำเป็น โดยเพิ่มเติมเครื่องมือการควบคุมตัวเองแบบอัตโนมัติ (Jiduka) ก็คือการให้พนักงานในแต่ละจุดงานเป็นผู้ตรวจสอบ เมื่อเกิดข้อผิดพลาดในการทำงาน อันส่งผลให้เกิดความเสียหายต่อผลิตภัณฑ์หรือบริการก็สามารถหยุดการผลิต หยุดการส่งสินค้าที่เสียหายและไม่มีคุณภาพไปยังกระบวนการถัดไป

การนำหลักการของ TQA มาประยุกต์ใช้เพื่อเพิ่มผลผลิต

หลักการของ TQA

เกณฑ์สู่ความเป็นเลิศ

                        จากหลักเกณฑ์สู่ความเป็นเลิศ และค่านิยมหลัก ( Core Value ) ของ TQA จะสามารถนำมาประยุกต์ใช้ในการเพิ่มผลผลิตในองค์กรดังนี้

1.จัดหาองค์กรหรือบริษัทคู่แข่งเทียบเคียง ( Bench marking ) หาวิธีที่ดีที่สุด ที่ทำให้เราดีกว่าหรือดีกว่าที่ๆดีที่สุด เพื่อทำการหาวิธีการจัดการที่เป็นเลิศอนำมาประยุกต์ใช้และพัฒนาปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ให้เป็นมาตรฐานและข้อกำหนดขององค์กรเอง

2.สื่อสารและแลกเปลี่ยนข้อมูลวิธีปฏิบัติที่เป็นเลิศ ( Best Practices ) เพื่อนำมาประยุกต์ใช้กับองค์กร สร้างแผนการปฏิบัติงาน ( Plan )  หัวข้อดำเนินการ ( Do )  ตรวจสอบผลการปฏิบัติงาน ( Check ) การปรับปรุงผลการแก้ไข ( Action ) เพื่อนำมาแก้ไขปรับปรุงแก้ไขอย่างต่อเนื่อง ( Improvement Countermeasure ) เพื่อแก้ไขขั้นตอนและวิธีการต่างๆจนเป็นวิธีการปฏิบัติที่เป็นเลิศ ( Best Practices )

                3.เริ่มให้ความสนใจและกำหนดเป้าหมายสู่การดำเนินการที่เป็นเลิศ

                หลังจากที่ได้มีการแลกเปลี่ยนวิธีการทำงานที่เป็นเลิศแล้ว ดำเนินการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องจะได้มาตรฐานและวิธีการที่เป็นไปในทิศทางเดียวกันทั่วทั้งองค์กรสามารถ

จงเปรียบเทียบ TQA กับ TQM

ความเหมือนกัน

     

 1. TQA เจริญเติบโตมาจากหลักการและแนวคิดของการบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร ( TQM  )            2. นำไปใช้อย่างถูกวิธีต่างส่งผลดีต่อองค์กร และสามารถใช้เป็นเครื่องมือนำองค์กรไปสู่ความเป็นเลิศ

ความแตกต่าง

  
   TQA
   - มุ่งเน้นสมดุลและการบูรณาการ
   - ไม่บังคับ เครื่องมือและวิธีการ ( TQM เป็นเครื่องมือหนึ่งของ TQA )
   - เจริญเติบโต ปรับปรุง เปลี่ยนแปลงไปตามความเปลี่ยนแปลงของโลก
   - ต้องมีการประเมินจากภาครัฐ 

   TQM
  - เน้นที่คุณภาพสินค้า และบริการเพื่อความพึงพอใจของลูกค้า
  - ใช้เครื่องมือต่างๆ มาช่วยในการดำเนินการ
 - หยุดการพัฒนาและการเจริญเติบโตแล้ว
  - ไม่ต้องมีการประเมินมีแต่การพัฒนาปรับปรุงในองค์กร 

Problem Solving

วิธีสอนแบบแก้ปัญหา(Problem Solving Method)

 วิธีสอนแบบแก้ปัญหา(Problem Solving Method)

วิธีการสอนแบบแก้ปัญหามีความหมาย   คือ   การสอนแบบแก้ปัญหาเป็นการจัดกิจกรรมการเรียนรู้ที่เน้นผู้เรียน ให้เรียนรู้ตามกระบวนการ โดยเริ่มตั้งแต่มีการกำหนดปัญหา วางแผนแก้ปัญหา ตั้งสมมติฐาน เก็บรวบรวมข้อมูล พิสูจน์ข้อมูลวิเคราะห์ข้อมูลและสรุปผล ผู้สอนเป็นผู้เสนอปัญหาหรือผู้สอนและผู้เรียนจะร่วมกันกำหนดปัญหาที่มีความสำคัญ เป็นปัญหาใหม่ที่ผู้เรียนยังไม่เคยประสบมาก่อน และต้องไม่เกินทักษะทางเชาวน์ปัญญาของผู้เรียน ผู้เรียนจะเป็นผู้แก้ปัญหา หรือหาคำตอบด้วยตนเอง ความสามารถในการแก้ปัญหาของผู้เรียนจะแตกต่างกันขึ้นอยู่กับสติปัญญา ความรู้ ประสบการณ์ แรงจูงใจ อารมณ์ ซึ่งวิธีการแก้ปัญหาจะไม่มีรูปแบบหรือขั้นตอนตายตัว ผู้สอนจะต้องจัดสภาพแวดล้อมหรือบรรยากาศการเรียนรู้ที่เอื้อต่อการใช้กระบวนการคิดแก้ปัญหา ผู้สอนจะต้องให้โอกาสผู้เรียนใช้ความคิดและฝึกการแก้ปัญหา เพื่อให้เกิดความชำนาญ จะทำให้ผู้เรียนได้เรียนรู้สิ่งใหม่ๆ ได้ดี ในการจัดการเรียนรู้แบบแก้ปัญหานั้น มีหลักการสำคัญ คือ ให้ผู้เรียนเรียนรู้ด้วยตนเอง ได้ลงมือกระทำกิจกรรมการเรียนรู้ จะเน้นทักษะการแสวงหาความรู้ การค้นพบ การสร้างองค์ความรู้ด้วยตนเอง มีการจัดบรรยากาศในชั้นเรียนเป็นประชาธิปไตย นำกระบวนการทางวิทยาศาสตร์มาใช้ในขั้นตอนการจัดกิจกรรม

ประโยชน์และข้อจำกัดของวิธีการสอนแบบแก้ปัญหา

ประโยชน์ของวิธีการสอนแบบแก้ปัญหา

1.การเสนอปัญหาที่น่าสนใจจะทำให้ผู้เรียนมีความกระตือรือร้นในการเรียน

2.ผู้เรียนได้ฝึกคิดแก้ปัญหาด้วยตนเอง มีการฝึกทักษะ การสังเกต วิเคราะห์ หาเหตุผลใช้ข้อมูลในการตัดสินใจ

3.ผู้เรียนได้ฝึกทักษะการทำงานร่วมกับการทำกิจกรรมกลุ่ม เป็นการฝึกวิถีชีวิตประชาธิปไตย

4.ผู้เรียนได้ฝึกการค้นคว้าหาข้อมูลจากแหล่งการเรียนรู้ต่างๆ ทำให้ได้รับประสบการณ์การเรียนรู้ที่หลากหลาย

5.ผู้เรียนเกิดความรู้ความเข้าใจจากประสบการณ์ตรง ทำให้มีความกระจ่างชัดเจนจากประสบการณ์การเรียนรู้ นำทักษะที่ได้รับ เช่น การเผชิญปัญหา การหาแนวทางในการแก้ปัญหา การตัดสินใจ เป็นประโยชน์ในการนำไปประยุกต์ใช้ในการดำเนินชีวิต

ข้อจำกัดของการสอบแบบแก้ปัญหา

1.ต้องใช้เวลาในการเรียนรู้ค่อนข้างมาก

2.ปัญหาที่นำมาเสนอนั้นจะต้องน่าสนใจเหมาะสมกับวัยและระดับสติปัญญาของผู้เรียน

3.ผู้เรียนจะต้องมีทักษะในการค้นคว้าหาข้อมูล มิฉะนั้นจะได้ข้อมูลไม่เพียงพอต่อการสรุปและตัดสินใจ

4.ผู้สอนจะต้องมีความสามารถในการช่วยแนะนำหรือแนะแนวทางในการแก้ปัญหาให้แก่ผู้เรียน

ขั้นตอนการสอน

วิธีสอบแบบแก้ปัญหาสามารถแบ่งเป็นขั้นตอนได้ ดังนี้

1.ขั้นกำหนดปัญหา

ผู้สอนและผู้เรียนอาจร่วมกันตั้งปัญหา ปัญหาที่นำมานั้นอาจมาจากแหล่งต่างๆ เช่น ปัญหาที่มาจากความสนใจของผู้เรียนส่วนใหญ่ ปัญหาที่มาจากบทเรียน โดยผู้สอนกำหนดขึ้นมาเองโดยพิจารณาจากบทเรียน เนื้อหาตอนใดเหมาะสมที่จะนำมาเป็นประเด็นในการตั้งปัญหาเพื่อนำไปสู่การเรียนรู้ ปัญหาที่เกี่ยวกับสังคมเป็นปัญหาที่พบเห็นกันทั่วไปในสภาพแวดล้อมของตัวผู้เรียน การหยิบยกมาเป็นปัญหาในการศึกษาย่อมจะเป็นสภาวะที่ทำให้ผู้เรียนเห็นว่ากำลังเผชิญกับปัญหาในชีวิตจริง ปัญหาที่เกิดจากประสบการณ์ของผู้เรียน ได้แก่ ปัญหากฎหมาย ปัญหาชีวิต ปัญหาสิ่งแวดล้อม

เมื่อกำหนดปัญหาแล้ว ผู้สอนเน้นให้ผู้เรียนทำความเข้าใจปัญหาที่พบในประเด็นต่างๆ เช่น ปัญหาถามว่าอย่างไร มีข้อมูลใดแล้วบ้าง ต้องการข้อมูลอะไรเพิ่มเติมอีกบ้าง การฝึกให้ผู้เรียนวิเคราะห์ปัญหาจะทำให้มีความเข้าใจปัญหามากขึ้น การจัดกิจกรรมการเรียนการสอนในขั้นนี้ ผู้สอนอาจตั้งปัญหา ตั้งคำถามให้ผู้เรียนเกิดข้อสงสัย เช่น การใช้คำถาม, การเล่าประสบการณ์หรือการสร้างสถานการณ์ให้เกิดปัญหา, การให้ผู้เรียนคิดคำถามหรือปัญหาและการสาธิต เพื่อก่อให้เกิดปัญหา

2.ขั้นตั้งสมมติฐาน

การตั้งสมมติฐานเป็นการคาดคะเนคำตอบของปัญหา โดยใช้ความรู้และประสบการณ์ช่วยในการคาดคะเน ขั้นตอนนี้จะเป็นขั้นตอนการใช้เหตุผลในการคิดวิเคราะห์ปัญหาและคาดคะเนคำตอบ พิจารณาแยกปัญหาใหญ่ออกเป็นปัญหาย่อย แล้วคิดอย่างเป็นระบบ ผู้เรียนจะพยายามใช้ความรู้ความเข้าใจ ประสบการณ์เดิมมาคิดแก้ปัญหา คาดคะเนคำตอบ แล้วจึงหาทางพิสูจน์ว่าคำตอบที่คิดกันขึ้นมานั้นมีความถูกต้องอย่างไร แนวทางการคิดเพื่อตั้งสมมติฐาน เช่น ปัญหานั้นน่าจะมีสาเหตุมาจากอะไร หรือวิธีการแก้ปัญหานั้นน่าจะแก้ไขได้โดยวิธีใด

3.ขั้นวางแผนแก้ปัญหา

ขั้นนี้จะเป็นขั้นที่มีการวางแผน หรือออกแบบวิธีการหาคำตอบจากสมมติฐานที่ได้ตั้งไว้โดยศึกษาถึงสาเหตุที่เกิดปัญหาขึ้น และใช้เหตุผลในการคิดหาวิธีการแก้ปัญหาให้ตรงกับสาเหตุ โดยหาวิธีการแก้ปัญหาหลายๆ วิธี แล้วใช้วิธีพิจารณาเลือกวิธีแก้ปัญหาวิธีที่ดีที่สุด เป็นไปได้มากที่สุด ในกรณีที่มีปัญหานั้นต้องตรวจสอบด้วยการทดลอง ก็ต้องกำหนดวิธีทดลองหรือตรวจสอบเตรียมอุปกรณ์เครื่องมือที่จะใช้ให้พร้อม

4.ขั้นการเก็บและการรวบรวมข้อมูล

ขั้นการเก็บและรวบรวมข้อมูลนี้เป็นขั้นที่ผู้เรียนจะศึกาค้นคว้าความรู้จากแหล่งต่างๆ เช่น ห้องสมุด อินเทอร์เน็ต ตำราเรียน การสังเกต การทดลอง การไปทัศนศึกษา การสัมภาษณ์ผู้รู้หรือผู้เชี่ยวชาญ จากสถิติต่างๆ ในขั้นนี้ผู้เรียนจะใช้วิธีการจดบันทึกข้อมูลอย่างเป็นระบบเพื่อนำข้อมูลมาทดสอบสมมติฐาน

5.ขั้นวิเคราะห์ข้อมูลและทดสอบสมมติฐาน

เมื่อได้ข้อมูลที่รวบรวมมาแล้ว ผู้เรียนก็นำข้อมูลนั้นๆ มาพิจารณาว่าจะน่าเชื่อถือหรือไม่ประการใด เพื่อนำข้อมูลนั้นๆ ไปวิเคราะห์และทดสอบสมมติฐานที่ตั้งไว้ว่าเป็นไปตามที่กำหนดหรือไม่

6.ขั้นสรุปผล

เป็นขั้นที่นำข้อมูลมาพิจารณาแปลความหมายระหว่างสาเหตุกับผลที่เกิดขึ้น ผู้เรียนประเมินผลวิธีการแก้ปัญหาหรือตัดสินใจเลือกวิธีการที่ได้ผลดีที่สุดในการแก้ปัญหา หรือเป็นการสรุปลงไปว่าเชื่อสมมติฐานที่กำหนดไว้นั่นเง ซึ่งอาจจะสรุปในรูปของหลักการที่จะนำไปอธิบายเป็นคำตอบ หรทอวิธีแก้ปัญหา และวิธีการนำความรู้ไปใช้ อนึ่งในการสรุปผลนั้น เมื่อได้ข้อสรุปเป็นหลักการแล้ว ควรนำพิจารณาตรวจสอบอีกครั้งหนึ่งว่าน่าเชื่อถือหรือไม่

บรรณานุกรม

สุคนธ์ สินธพานนท์. (2550). สุดยอดวิธีการสอนสังคมศึกษา ศาสนาและวัฒนธรรม นำไปสู่…การจัดการเรียนรู้ของครูยุคใหม่. กรุงเทพฯ : อักษรเจริญทัศน์.

Statistical Quality Control

Statistical Process Control (SPC) - การควบคุมกระบวนการเชิงสถิติ หรือ 
Statistical Process Control (SQC) - การควบคุมคุณภาพเชิงสถิติ 

หลายท่านที่คลุกคลีอยู่ในแวดวงของเรื่องเหล่านี้ก็คงจะคุ้นเคยกับคำทั้งสองนี้เป็นอย่างดี หลายคนก็อาจมีความสงสัยว่าทั้งสองคำนี้มันเหมือนกัน
หรือแตกต่างกันอย่างไร หลายๆท่านก็ไม่สนใจแต่ก็ใช้มันอยู่ ผมเป็นคนหนึ่งละครับที่บอกตามตรงว่าสงสัยมันเหมือนกันว่ามันแตกต่างกันอย่างไร มาดู
ความหมายตามศัพท์กันก่อน

          Process แปลกันตรงๆก็คือการบวนการ ลักษณะของกระบวนการก็เป็นที่เข้าใจกันดีอยู่แล้ว แต่พอจะให้บอกออกมาเป็นนิยาม หรือให้บอก
ความหมายออกมามักจะหาคำมาบรรยายมันไม่ได้ง่ายๆ เอาเป็นว่าง่ายๆแล้วกันว่า “กระบวนการก็คือกิจกรรมต่างๆที่เกิดขั้นอย่างต่อเนื่องเป็นลำดับขั้นตอน
โดยมีจุดมุ่งหมายเพื่อให้ได้รับผลบางอย่าง โดยที่ตามปกติแล้วต้องเป็นการเพิ่มคุณค่าให้กับลูกค้า”

          เมื่อดูกันตามนิยามง่ายๆนี้แล้วจะเห็นได้ว่ากระบวนการนั้นจะเริ่มตั้งแต่มีการสัมผัสกับลูกค้า ไปจนถึงส่งมอบสิ่งที่ลูกค้าต้องการ รวมทั้งการบริการหลังการขาย ไม่ว่าจะเป็นผลิตภัณฑ์ หรือการบริการ คำว่ากระบวนการจึงครอบคลุมกิจกรรมทั้งหมดที่องค์ต้อง
ดำเนินการเพื่อลูกค้า เมื่อพูดแบบนี้ก็จะดูยาก แต่ถ้าเราแบ่งกระบวนการออกเป็นส่สนย่อยๆเสียก่อน แล้วค่อนคิดเป็นลำดับๆไปจะง่ายเข้า เช่นว่า กระบวนการค้นหาความต้องการของลูกค้า กระบวนการออกแบบ กระบวนการรับคำสั่งซื้อ กระบวนการวางแผนการผลิต กระบวนการ
จัดซื้อ กระบวนการรับและจัดเก็บวัตถุดิบ กระบวนการจัดเตรียมเครื่องจักรกระบวนการผลิตและตรวจสอบ กระบวนการบรรจุหีบห่อ กระบวนการจัดเก็บ
ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป กระบวนการส่งมอบ กระบวนการหลังการขาย ก็น่าจะพอเข้าใจคำว่ากระบวนการมากขึ้น ซึ่งกระบวนการเหล่านี้ถือเป็น กระบวนการ
ย่อยที่อยู่ในระบบของกิจการ

          มาดูคำว่าคุณภาพกันบ้าง มองดูเผินๆก็เข้าใจ แต่ก็เช่นกันเมื่อให้อธิบายออกมาหลายคนจะติดขัดอธิบายไม่ค่อยได้ และในความเป็นจริงนั้นการจะมา
นั่งอธิบายคำว่าคุณภาพก็ยากจริงๆ เพราะแต่ละคนมองความหมายของคำคำนี้ต่างกันครับ ก็เอาเป็นว่าง่ายๆอีกนั้นแหละที่เป็นกลางๆ คือ” คุณลักษณะของ
ผลิตภัณฑ์หรือการบริการที่เป็นไปตามมาตรฐานที่กำหนดไว้” ความหมายนี้กว้างเอามากๆจริงๆ  คำว่า “มาตรฐานที่กำหนดไว้ นั้น” ก็ทำให้เข้าใจไปได้ว่าคือ
มาตรฐานที่ผู้ผลิต/ผู้ให้บริการ กำหนดไว้

          ความหมายข้างต้นนั้นเป็นแบบนั้นมานานในยุคอุตสาหกรรม ที่ถือได้ว่าสินค้าจะมีคุณภาพก็เมื่อผ่านการตรวจสอบว่าได้มาตรฐานที่ผู้ผลิตกำหนดไว้
คุณจึงมักเห็นตรา QC Pass บนสินค้าบ่อยๆ ที่เป็นการบ่งบอกว่าสินค้านั้นได้ผ่านการตรวจสอบแล้ว  มาดูความหมายอีกลักษณะหนึ่ง ผมได้พูดไว้หลายที่ว่า
เมื่อโลกเปลี่ยนยุคมาเป็นยุคสารสนเทศ ความหมายของคุณภาพก็พลอยเปลี่ยนไปด้วย ความหมายสุดท้ายที่เห็นกันอยู่คือ คุณภาพคือ “ความพึงพอใจของ
ลูกค้า” ครับ

          กลับมาดูที่คำว่ากระบวนการ ปรมาจารย์ตั้งแต่อดีตกาลมาแล้วท่านได้พยายามที่จะคิดค้นวิธีการควบคุม สุดท้ายท่านก็เห็นว่าเทคนิคสถิตินี่แหละ
สามารถนำมาวิเคราะห์กระบวนการได้ แล้วก็ทำให้สามารถหาวิธีการไปควบคุมมันได้เช่นกัน ตรงนี้ต้องเชิดชูท่านวอลเทอร์ เอ ชูฮาร์ท (Walter A.
Shewhart) ที่สามารถบอกได้ว่าเป็นท่านนี่แหละเริ่มต้นมาอย่างเป็นเรื่องเป็นราว และเป็นปรมาจารย์ของ ดร. เด็มมิ่ง ที่อุตส่าห์
เอาวิชานี้ไปสอนญี่ปุ่นจนพลิก ฐานะมาเป็นมหาอำนาจของโลกจากผู้แพ้สงครามอย่างสะบักสะบอม

         เมื่อเอาสถิติมาใช้ในการควบคุมกระบวนการ มันก็พุ่งตรงไปที่การใช้สถิติเพื่อควบคุมให้กระบวนการเป็นไปตามที่ต้องการ ผมเขียนหัวข้อนี้หลังจากที่เขียนเรื่อง ฮีสโตแกรม ความสามารถของกระบวนการ เครื่องมือทางสถิติทั้งหลาย และ
Control Chart ดังนั้นคุณผู้อ่านคงต้องไปอ่านตรงนั้นมาก่อนจะมาถึง ตรงนี้ ถ้าไปอ่านมาแล้วจะรู้ว่า กระบวนการบั้นมันมี
ความผันแปร การควบคุมกระบวนการก็คือการใช้วิชาสถิติมาวัดกระบวนการเพื่อดูว่ากระบวนการอยู่ในความควบคุม และมีความ
สามารถหรือไม่ เมื่อรู้แล้วจึงไปควบคุมมันได้

          ดังนั้นคุณก็จะต้องรู้วิชาสถิติพอสมควร อย่างน้อยก็ต้องรู้วิธีการเก็บข้อมูล รู้วิธีการจำแนกข้อมูล รู้วิธีการแสดงผลข้อมูลโดยใช้กราฟ รู้วิธีการแสดง
ปัญหาตามวิธีของพาเรโต รู้วิธีคำนวณค่าเฉลี่ย มัธยฐาน ฐานนิยม การวัดแนวโน้มเข้าสู่ส่วนกลาง การวัดการกระจาย รู้จักพื้นที่ใต้โค้งปกติ รู้จักฮีสโตแกรม
รู้จักเรื่องของประชากร (population) และตัวอย่าง (sample) รู้จักเรื่องความน่าจะเป็น แล้วก็เอามันไปใช้กับ Process Capability และ Control Chart ใน
ที่สุด และอาจแถมพ่วงไปอีกวิชาหนึ่งคือเรื่อง “การออกแบบทดลอง (Design of  Experiment – DOE)

          เมื่อรู้เรื่องพวกนี้แล้วก็เพียงแต่รู้ว่าปัญหามันคืออะไร แต่ยังไม่รู้สาเหตุของปัญหา คุณจึงต้องใช้ Cause and Effect Diagram หรือผังก้างปลา หรือ
เทคนิคของ Five Why และ Tree Diagram มาช่วยในการวิเคราะห์หาต้นตอของปัญหา และก่อนจะแก้ปัญหาคุณอาจต้องใช้ Scatter Diagram ช่วยในการ
หาความสัมพันธ์ของปัญหาอีกด้วย

          ขั้นต้นเพียงแค่นี้ก็น่าจะพอสำหรับวิชา SPC แล้ว แต่แค่นี้ยังไม่พอหากคุณต้องไปเกี่ยวข้องกับมาตรฐานยานยนต์อย่าง ISO/TS 16949 สิ่งที่
จำเป็นต้องรู้เพิ่มและเอาไปใช้ให้เป็นมีอย่างน้อยอีก 4 เรื่อง คือ

1 APQP - Advanced Product Quality Planning 

2 FMEA - Failure Mode and Effects Analysis
3 PPAP - Production Part Approval Process
4 MSA - Measurement System Analysis

          ในส่วนของ SPC เนื้อๆก็พอจะได้เรื่องแล้ว

          มาดูในส่วนของ SQC กันบ้าง เมื่อพูดถึงคุณภาพมันก็มุ่งไปที่การตรวจสอบ (นิยามเดิม) จุดแรกของของการตรวจสอบคุณก็ต้องมีตัวอย่างหรือ
ชิ้นงานที่จะเอาไปตรวจสอบ ชิ้นงานเหล่านี้มันก็จะต้องได้จากการเก็บตัวอย่างมาจากรุ่นของสินค้า คุณก็ต้องมีความรู้เรื่องการชักตัวอย่างและเกณฑ์ตัดสิน ที่
มันมีเรื่องของ AQL เข้ามาเกี่ยวข้อง จะให้ดีคุณก็ต้องรู้เรื่องความน่าจะเป็นของพื้นที่ใต้เส้นโค้งปกติ ที่เขาเอามาทำเป็น Operating Characteristic Curve
หรือ OC Curve แต่ความจริงไม่รู้ OC Curve ก็พอได้ แต่ต้องรู้แผนการชักตัวอย่าง และ AQL

          จากเทคนิคการสุ่มตัวอย่างบวกกับแผนการชักตัวอย่าง และการนำไปทดสอบตามสเปคที่มีอยู่ รวมกับเกณฑ์ตัดสิน
ในการตัดสินใจว่า รุ่นนั้นจะผ่านหรือไม่ผ่าน จะต้องนำกลับไปตรวจแบบ 100 % หรือไม่ ของที่ไม่ผ่านจะทำอย่างไร จะนำ
กลับไปทำใหม่ จะซ่อม จะลดเกรดขายถูกๆ จะปล่อยผ่านโดยที่ ผู้บริหารอนุมัติ หรือจะทิ้ง เนื้อหาจริงๆของ SQC แค่นี้
ก็พอใช้งานได้แล้ว

          ทีนี้เราลองมาดูความสัมพันธ์ของ กระบวนการ กับ คุณภาพ ก็คงมองเห็นไม่ยากนักว่าทั้งสองกิจกรรมนี้มีความสัมพันธ์กันอยู่อย่างแนบแน่น พูดง่ายๆ
ว่าหากคุณควบคุมกระบวนการของคุณไม่ได้ หรือกระบวนการของคุณไม่มีความสามารถ คุณภาพสินค้าหรือบริการที่ออกมาย่อมย่ำแย่ตามไปด้วย ดูง่ายๆเช่น
ว่าคุณทำกิจการล้างรถ เปลี่ยนน้ำมันเครื่องอะไรทำนองนั้น หรือที่เรียกให้เท่ๆหน่อยคือ car care หากกระบวนการทำงานของคุณไม่เป็นมาตรฐาน วันนี้ทำ
อย่างหนึ่ง พรุ่งนี้ทำอีกอย่างหนึ่ง น้ำยาล้างรถ และเคลือบสีรถวันนี้ใช้ยี่ห้อหนึ่ง พอหมดอาจเปลี่ยนเป็นยี่ห้ออื่นที่ถูก หรือแพงกว่า คุณภาพของการล้างรถ
ย่อมแปรเปลี่ยนไป ในทำนองเดียวกันหากคุณภาพของงานของคุณไม่ดี นั่นย่อมแสดงว่ากระบวนการของคุณไม่นิ่ง สินค้าออกนอกสเปคไปบ่อยๆ

          ด้วยเหตุนี้แต่ในโลกของวิชาการ ไม่ว่าจะเป็นตำรา หรือหลักสูตรฝึกอบรม ท่านก็เลยเอาเนื้อหาของ SPC ที่ว่าไว้ข้างบนมาผสมกับ SQC ที่ผมว่าไว้
เมื่อตะกี้ ออกมาเป็น SPC หรือ SQC กลางๆ แล้วแต่ท่านจะเรียก มันจึงอาจดูงง นิดหน่อยว่าจะให้เรียกมันว่าอะไรกันแน่ ทั้งสองคำนี้มันก็เลยใช้ปนๆกันไป
แล้วแต่ลูกค้าจะต้องการ

          หัวข้อ SPC และ SQC ผมเลยไม่มีวิชาการจะบรรยาย แต่หัวข้อทั้งหมดที่พูดมาแล้วนั้น ณ เวลาที่เขียนหัวข้อนี้ผมได้เขียนเนื้อหาย่อยที่เป็นลูกมันไว้
ไว้เกิอบหมดแล้ว เนื้อหาของเรื่องนี้ที่คุณควรจะรู้ควรประกอบด้วย

1 พื้นฐานทางสถิติเกี่ยวกับการวัดแนวโน้มเข้าสู่ส่วนกลางที่อาศัย ค่าเฉลี่ย  ฐานนิยม  มัธยฐาน และการวัดการกระจายที่ใช้ พิสัย และ ส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐาน
2 การเก็บ และรวบรวมข้อมูล และ การวิเคราะห์ข้อมูล ที่ต้องใช้พวก check sheet และ การจำแนกข้อมูล (Stratification)
3 การวิเคราะห์กระบวนการ ที่ใช้ พาเรโต,  ฮีสโตแกรม และการกระจายแบบปกติ (Normal Distribution)
4 การคาดคะเนผลและการประเมินประชากร ที่ใช้ ประชากร, ตัวอย่าง และ ความน่าจะเป็น
5 ความสามารถของกระบวนการ
6 แผนภูมิควบคุม
7 การพิจารณาหาสาเหตุและผล ด้วยผังก้างปลา และ การใช้แผนภาพการกระจาย (Scatter Diagram)
8 แผนการชักตัวอย่างและเกณฑ์ตัดสิน
9 การออกแบบการทดลอง
10 QC Story
11 เครื่องมือ QC ทั้ง 7 อย่าง

Cross Function Management คือ

ระบบการบริหารข้ามสายงาน (Cross Functional Management) (CFM) 

         จากการที่องค์กรมีการจัดทําระบบ ๕ ส และระบบ QCC โดยจะต้องมีการดําเนินการมาอย่างต่อเนื่อง แต่ในการบริหารงานขององค์กรก็ยังขาดความสมบูรณ์ ไม่เป็นระบบ แม้สายการบังคับบัญชาจะแบนราบเนื่องจาก มีการ แบ่งการทํางานออกเป็นแผนกต่าง ๆ ดังนั้น การนํากิจกรรม QCC เข้ามาจะช่วยทําให้บุคลากรเข้าใจในการทํางานเป็นทีม มากขึ้น บุคลากรทราบปัญหาที่เกิดขึ้นในแต่ละแผนก อย่างไรก็ตามยังมีปัญหาที่ใหญ่กว่ารอรับการเยียวยาแก้ไขคือปัญหา ในระดับข้ามสายงาน ในบทนี้ผู้เขียนจึงขอนําเสนอระบบงานที่จะใช้ในการแก้ไขปัญหาดังกล่าว คือ ระบบ (Cross Functional Management) (CFM) หรือ (Cross Functional Activities) (CFA) หรือ (Cross Functional Team) (CFM) เมื่อเราจะนําระบบ CFM เข้ามาใช้ก่อนอื่นจะต้องมีการวิเคราะห์ถึงปัญหาที่อาจก่อให้เกิดความเสียหายต่อองค์กร ถ้าปล่อยไว้นาน เพื่อนํามาเข้าระบบ CFM เช่น 
        ๑) การประสานงานในแนวราบไม่ราบรื่น (Poor Collaboration) เมื่อมีการประสานงานกันจะเกิดปัญหาทันที เป็นการประสานงานระหว่างงาน 
        ๒) มีเป้าหมายไม่ชัดเจน (Unclear Vision and Target) เรียกได้ว่าไม่มีเป้าหมาย บุคลากรไม่ทราบจุดหมาย องค์กรอาจไม่มีเป้าหมาย หรือมีแต่ไม่มีการนํามาใช้ 
        ๓) ขาดทักษะภาวะผู้นํา (Lack of Leadership) คือเป็นภาวะที่ผู้นําขาดจิตสํานึก หรือกลัวการเปลี่ยนแปลง 
        ๔) มีวัฒนธรรมที่อ่อนแอ (Weak Culture) เป็นวัฒนธรรมที่ขาดความเชื่อมั่น ไม่มีความสร้างสรรค์ มีการตําหนิ และมองเพื่อนร่วมงานในแง่ลบ ไม่มีความเชื่อใจกัน มีการมองไปว่าคนที่ทํางานให้องค์กรเป็นคนที่ได้รับ ผลประโยชน์ บุคลากรขาดความสุขในการทํางาน 
        ๕) องค์กรยังมีระบบเจ้าขุนมูลนายสูง (High Bureaucracy) เป็นวัฒนธรรมแบบระบบอุปถัมภ์ มีสายการบังคับ บัญชาหลายขั้น ทําให้มีการตัดสินใจล่าช้าขั้นตอนมาก และใช้เอกสารมาก 
        ๖) ขาดนวัตกรรม (Poor Initiative) บุคลากรขาดแรงจูงใจในการพัฒนางานโดยใช้นวัตกรรมใหม่ ๆ เข้ามาใช้ใน การทํางาน ทํางานแค่ให้ผ่านไปวัน ๆ 
        ๗) การสื่อสารในแนวตั้งติดขัด ไม่ราบรื่น (Troublesome Vertical Communication) เป็นผลมาจากการไม่ ไว้ใจกัน ผู้บริหารขาดภาวะผู้นํา การประสานงานกันในสายการบังคับบัญชาไม่ราบรื่น ไม่มีใครฟังใคร 
        ๘) การทํางานเป็นทีมมีปัญหา (Poor Teamwork) เป็นสัญญานบอกอีกกอย่างหนึ่งว่าองค์กรกําลังมีปัญหา อันเนื่องมาจากการขาดความไว้วางใจซึ่งกันและกัน มีการแบ่งพรรคแบ่งพวกจึงทําให้งานมีปัญหา จากปัญหาที่กล่าวมาแล้วทั้ง ๘ ข้อ องค์กรที่กําลังประสบกับปัญหาเหล่านี้เป็นองค์กรที่ไม่ได้รับความ เชื่อถือ ดังนั้น จะต้องได้รับการแก้ไขอย่างเร่งด่วน ต้องมีการปรับปรุงและเปลี่ยนแปลงครั้งใหญ่ การปรับปรุงอาจกระทบ กับบุคลากรอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ จะต้องมีการปรับระบบการทํางานเพื่อเข้าสู่ระบบงานสมัยใหม่  

          ระบบการทํางานสมัยใหม่ สําหรับการนําระบบการทํางานสมัยใหม่เข้ามาแทนที่ระบบงานแบบเก่า ต้องมีการปรับพฤติกรรม การทํางานของบุคลากรเพื่อเป็นการเข้าสู่ระบบการทํางานสมัยใหม่ดังตาราง

                ระบบงานแบบเก่า (เอาออกไป)                           ระบบงานแบบใหม่ (เข้ามาแทน)
        ๑. แบบเก่งคนเดียว                                                   ๑. การทํางานเป็นทีม  
        ๒. ควบคุมดูแลแบบใกล้ชิด                                       ๒. แบบยึดหยุ่น กันเอง
        ๓. เชี่ยวชาญเฉพาะเรื่อง                                           ๓. เชี่ยวชาญในเรื่องทั่ว ๆ ไป
        ๔. แบบใช้อํานาจ                                                     ๔. มีการมอบอํานาจ
        ๕. มีลําดับขั้นการบังคับบัญชามาก                           ๕. ใช้เครือข่าย
                   
            ระบบการทํางานสมัยใหม่นี้จะทําให้เกิดความคล่องตัวในการทํางาน ลดขั้นตอน ความยุ่งยาก ทําให้งานบรรจุตาม เป้าหมาย และยังเป็นการสร้างความพึงพอใจสูงสุดให้กับลูกค้า ดังนั้น จึงได้มีการจัดทําเครื่องมือ ที่สามารถเข้ามาช่วยให้การทํางานบรรลุเป้าหมาย ซึ่งเป็นที่นิยมใช้กันมาก คือ “Cross Functional Team” หรือ CFT เรียกว่า “ทีมงานข้ามสายงาน” ประโยชน์ของทีมงานข้ามสายงาน หรือ CFT ๑) เพื่อปิดจุดอ่อน สามารถแก้ไขปัญหาได้ทุกรูปแบบ ถ้ามีระบบงานแบบ CFM เข้ามาต่อยอดระบบงานเดิมที่ ทําอยู่ คือ ๕ ส และ QCC จะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการแก้ไขปัญหา ทั้งด้านเทคนิคและด้านการบริหาร จัดการ ๒) ลดปัญหาการทํางานแบบแบ่งเป็นฝ่าย เนื่องจากทํางานเฉพาะของตนเอง ทําให้การประสานงาน ในแนวราบ ติดขัด เกิดปัญหา ดังนั้น การสร้าง Team Work เข้ามาจะช่วยได้ ๓) อาจได้นวัตกรรมใหม่ ๆ จากผลงานที่ทีมงานสร้างออกมา ๔) บุคลากรที่มีความสามารถนอกเหนือจากการทํางานประจํา แต่อาจเก็บซ่อนความสามารถไว้รอวันที่จะนํา ออกมาใช้ในช่วงการทํากิจกรรมใหม่ รูปแบบการทํางานของ CFT หรือ ทีมงานข้ามสายงาน มี ๒ ลักษณะ คือ ๑) แบบชั่วคราว และ ๒) แบบถาวร โดยองค์กรจะเป็นผู้คัดเลือกรูปแบบใดรูปแบบหนึ่ง และถ้าองค์กรมีระบบ ๕ ส และ QCC อยู่แล้ว จะทําให้เกิดความสะดวกมากขึ้น ดังนั้น องค์กรสามารถ ตั้งทีมงานที่ประกอบด้วยสมาชิกข้ามสายงาน ดังตัวอย่าง สําหรับขนาดของทีมงานอาจจัดตั้งตามความเหมาะสมกับขนาดองค์กร แล้วทําการจดทะเบียนผู้แทนทีมการเลือก ทีมงานอาจคัดเลือกมาจากพนักงานระดับใดก็ได้ ในกรณีการวางทีมงานแบบไม่ตายตัว หรืออาจใช้วิธีผสมและปรับตาม ความเหมาะสม ก็สามารถปรับเปลี่ยนได้ หรือใช้วิธีจะจัดทําแล้วจึงจัดตั้งทีมงาน แต่วิธีนี้มีข้อเสียคืออาจทําให้การทํางานไม่ ต่อเนื่อง

            ปัจจัยที่มีผลกระทบต่อการทํางานแบบ CFT มิใช่มีเพียงปัญหาดังที่กล่าวมาแล้วข้างต้น แต่ยังมีปัญหาที่ส่งผลกระทบต่อองค์กรในรูปแบบอื่น เช่น
       ๑) ไม่เคยทํางานร่วมกันมาก่อน
       ๒) เป็นเพื่อนร่วมงานและเคยทํางานร่วมกันก็เป็นปัญหาได้
       ๓) เป็นเพื่อนร่วมงานกัน รู้จักกัน แต่ไม่เคยทํางานร่วมกันมาก่อน ดังนั้น จึงต้องมีการนําตัวช่วยลดผลกระทบที่เกิดขึ้นจากปัญหาข้างต้น โดยการให้มีการมองและคิดถึงการ ปฏิบัติงานในรูปแบบของทีมงาน สายงาน A สายงาน B สายงาน C สายงาน D องค์กรทีมงาน ข้ามสายงาน ตัวช่วยลดผลกระทบในการทํางานระว่างทีมงานข้ามสายงาน
        ๑) การกําหนดนโยบาย และแนวทางที่ชัดเจน
        ๒) กําหนดเป้าหมาย
        ๓) มีการวางแผนงานชัดเจน เข้าใจง่าย ทุกคนรับรู้
        ๔) ทําสัญญาร่วมกันว่าจะทํางานให้สําเร็จ
        ๕) มีการทํางานจริงจัง
         ๖) มีการย้ําให้ทุกคนร่วมมือกัน
         ๗) มีการเสนอรางวัลในรูปแบบสัมผัสได้และแบบสัมผัสไม่ได้
         ๘) มีการอบรมเทคนิคและวิธีการทํางานร่วมกัน จะเห็นได้ว่าตัวช่วยทั้ง ๘ จะเป็นตัวช่วยให้ภารกิจดําเนินไปสู่เป้าหมาย และความสําเร็จที่รออยู่ข้างหน้า ขององค์กรที่นําไปจัดทํา ระบบ CFM เป็นระบบที่ต่อยอดมาจากระบบ QCC และยังสามารถนําไปต่อยอดกับระบบอื่น ๆ ได้อีกหลายระบบ