6 Sigma

Six sigma คืออะไร

Six sigma เป็นการบริหารที่มุ่งเน้นในการลดความผิดพลาด ลดความสูญเปล่า และลดการแก้ไขตัวชิ้นงาน และสอนให้พนักงานรู้แนวทางในการทำธุรกิจอย่างมีหลักการ และจะไม่พยายามจัดการกับปัญหาแต่จะพยายามกำจัดปัญหาทิ้ง Six sigma จะดีที่สุดเมื่อทุกคนในองค์การร่วมมือกันตั้งแต่ CEO ไปจนถึงบุคลากรทั่วไปในองค์การ ซึ่ง Six sigma เป็นการรวมกันระหว่างอานุภาพแห่งคน (Power of people) และอานุภาพแห่งกระบวนการ (Process Power) ซึ่งถ้าตัว Six sigma มีค่าสูงหรือมีความผันแปรมากขึ้นเท่าไร ก็เปรียบเสมือนมีการทำข้อผิดพลาดมากขึ้นเท่านั้น ซึ่งโอกาสที่จะเกิดข้อผิดพลาดตัวนี้เรียกว่า DPMO (Defects Per Million Opportunities)

Six sigma จึงถูกนำมาใช้เป็นชื่อเรียกของวิธีการปรับปรุงประสิทธิภาพในขบวนการใด ๆ โดยมุ่งเน้นการลดความไม่แน่นอน หรือ Variation และการปรับปรุงขีดความสามารถในการทำงานให้ได้ตามเป้าหมายที่กำหนด เพื่อนำมาซึ่งความพอใจของลูกค้า และผลที่ได้รับสามารถวัดเป็นจำนวนเงินได้อย่างชัดเจน ไม่ว่าจะเป็นการเพิ่มรายได้ หรือลดรายจ่ายก็ตาม

แนวคิดพื้นฐานของ Six sigma

การพัฒนาองค์การแบบ six sigma เป็นการพัฒนาที่มุ่งเน้นความเป็นเลิศ ซึ่งได้มีการกำหนดแนวทางในด้านต่าง ๆ ได้แก่ ด้านการสื่อสาร การสร้างกลยุทธ์ และนโยบาย การกระจายนโยบาย การจูงใจ และการจัดสรรทรัพยากรในองค์การให้เหมาะสม เพื่อให้การปรับปรุงองค์การเป็นไปอย่างต่อเนื่องและเป็นระบบ โดยเน้นการมีส่วนร่วมของพนักงานที่มีความสามารถ มีความตั้งใจที่จะปรับปรุง ต้องได้รับความรู้ที่เพียงพอต่อการปรับปรุง รวมทั้งมีทีมที่มีความสามารถและมีความตั้งใจที่จะปรับปรุง มีทีมที่ปรึกษาที่มีความเชี่ยวชาญและมีประสบการณ์สูงคอยให้ความช่วยเหลือสนับสนุน เพื่อให้ความผิดพลาดในการผลิตและการบริการมีน้อยที่สุด แนวความคิดการบริหารปรับปรุงองค์การแบบ six sigma มีความแตกต่างจากแนวความคิดในการบริหารแบบเดิม ที่เน้นการปรับปรุงการทำงานโดยเริ่มจากผู้บริหาร แล้วจึงกระจายให้หน่วยงานต่าง ๆ ในองค์การปรับปรุง โดยขาดระบบการให้คำปรึกษาแนะนำและการช่วยเหลือที่เหมาะสม

แนวคิดแบบ six sigma

เน้นให้พนักงานแต่ละคนสร้างผลงานขึ้นมาโดย
1. การตั้งทีมที่ปรึกษา (Counselling groups) เพื่อให้คำแนะนำพนักงานในการกำหนดแผนปรับปรุงการทำงาน

2. การให้ทรัพยากรที่จำเป็นต่อการปรับปรุง (Providing resource)

3. การสนับสนุนแนวความคิดใหม่ ๆ (Encouraging Ideas) เพื่อให้โอกาสพนักงานในการเสนอแนะความคิดเห็นใหม่ๆ

4. การเน้นให้พนักงานสามารถคิดได้ด้วยตัวเอง (Thinking) เพื่อให้พนักงานสามารถกำหนดหัวข้อการปรับปรุงขึ้นเอง ภายใต้ข้อกำหนดของผู้บริหารองค์การ

แนวคิดการบริหารองค์การแบบเดิม

1.ใช้การแก้ปัญหาแบบวันต่อวัน ทักษะในการเรียนรู้ของพนักงานจะเน้นที่การเรียนรู้จาการทำงานจริงเป็นหลัก โดยมีความเชื่อว่าถ้ามีคนเข้าไปดูปัญหาอย่างจริงจังจะสามารถแก้ปัญหาได้ ซึ่งบางครั้งการแก้ปัญหาไม่ได้มาจากการแก้ไขที่สาเหตุแต่ก็สามารถแก้ไขปัญหาได้
2.ผลของการแก้ไขปัญหาจะต้องหายขาด
3.คัดเลือกพนักงานที่ทำงานประจำมาทำการแก้ไขปัญหา โดยแก้ไขเฉพาะหน่วยงานของตนเอง ถ้าปัญหาเกิดจากหน่วยงานอื่นก็จะขอร้องให้หน่วยงานนั้น ๆ ทำการแก้ไข
4.ผู้นำคือผู้ที่สามารถแก้ไขปัญหาในปัจจุบันได้
5.ใช้ประสบการณ์และความชำนาญเป็นหลักในการปรับปรุง เพราะเห็นผลสำเร็จได้ง่าย
6.ความรับผิดชอบเป็นหน้าที่ของพนักงานแต่ละคนต้องปฏิบัติ

แนวคิดการบริหารแบบ six sigma

1.เน้นสร้างทักษะและการเรียนรู้ให้แก่พนักงานอย่างเป็นระบบ และเข้มงวด รู้ปัญหาและกำหนดเป็นโครงการปรับปรุงทั้งระยะสั้นและระยะยาว
2.วัดที่ผลการปรับปรุงเป็นหลัก
3.ใช้ทีมงานที่มีผลประเมินการทำงานดี หรือ ดีเยี่ยม มาทำการปรับปรุงและตัดสินใจให้คนเก่งมีเวลาถึง 100 % เพื่อแก้ปัญหาให้กับองค์การ
4.สร้างผู้นำโครงการให้เกิดขึ้นในอนาคต
5.ใช้ข้อมูลเป็นตัวตัดสินใจเท่านั้น
6.เน้นความรับผิดชอบในการทำโครงการ
7.การให้คำมั่นสัญญามาจากผู้บริหาร

หลักการสำคัญของกลยุทธ์ Six sigma

การบรรลุกลยุทธ์ที่สำคัญของ six sigma ซึ่งเกี่ยวข้องกับขั้นตอน 5 ขั้นตอน ซึ่งประกอบด้วย Define - Measure – Analyze – Improve – Control

1. Define คือ ขั้นตอนการระบุและคัดเลือกหัวข้อเพื่อการดำเนินการตามโครงการ
Six Sigma ในองค์กร โดยมีขั้นตอนการคัดเลือกโครงการ ดังนี้

• ขั้นตอนที่ 1 โครงการนั้นต้องสอดคล้องกับเป้าหมายหลักขององค์กร (Business Goal)
• ขั้นตอนที่ 2 มอบหมายให้ฝ่ายต่างๆ ที่เสนอโครงการไปพิจารณาหากลยุทธ์ (Strategy) ในการดำเนินงานที่สอดคล้องกับเป้าหมายหลักขององค์กร (ตามขั้นตอนที่ 1)
• ขั้นตอนที่ 3 แต่ละฝ่ายนำเสนอกลยุทธ์ในการดำเนินการให้ผู้บริหารทราบ และเมื่อผู้บริหารเห็นชอบแล้ว ให้กลับไปกำหนดพื้นที่ที่จะดำเนินงาน (High Potential Area)
• ขั้นตอนที่ 4 ซึ่งเป็นขั้นตอนสุดท้าย หลังจากกำหนดพื้นที่ที่จะดำเนินการได้แล้ว ให้แต่ละฝ่ายกลับไปพิจารณาหัวข้อย่อยที่จะใช้ในการดำเนินการ

2. Measure เป็นขั้นตอนการวัดความสามารถของกระบวนการที่เป็นจริงในปัจจุบัน ขั้นตอนการวัดจะแบ่งการดำเนินงานออกเป็น 5 ขั้นตอน คือ

• ขั้นตอน Plan Project with Metric คือ การวางแผนและดำเนินการคัดเลือกตัวชี้วัดที่เหมาะสมในการดำเนินการโครงการ
• ขั้นตอน Baseline Project คือการวัดค่าความสามารถของกระบวนการที่เป็นจริงในปัจจุบัน โดยวัดผ่านตัวชี้วัดต่างๆ ที่เลือกสรรมาจากขั้นตอน Plan Project with Metric
• ขั้นตอน Consider Lean Tools คือ วิธีการปรับปรุงกระบวนการด้วยการใช้เทคนิคต่างๆ ของวิศวกรรมอุตสาหการ
• ขั้นตอน Measurement System Analysis (MSA) ขั้นตอนนี้เป็นขั้นตอนที่สำคัญมากเป็นขั้นตอนการตรวจสอบเครื่องมือหรืออุปกรณ์ในการทำงานว่ามีความปกติหรือไม่ก่อนจะลงมือปฏิบัติงาน
• ขั้นตอน Organization Experience หมายถึง ขั้นการนำประสบการณ์ที่ผ่านมาขององค์กร จะช่วยคิดในการแก้ไขปัญหา

3. Analyze ขั้นตอนนี้คือการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาหลัก ซึ่งเป็นการวิเคราะห์ในเชิงสถิติเพื่อระบุสาเหตุหลักที่ส่งผลโดยตรงต่อปัญหานั้น ซึ่งเรียกสาเหตุหลักนี้ว่า KPIV (Key Process Input Variable) ซึ่งต้องสามารถระบุให้ชัดเจนว่า อะไรคือ KPIV ของปัญหาและต้องสามารถเชื่อมโยงกับ ตัวหลักของกระบวนการ หรือที่เรียกว่า KPOV (Key Process Output Variable) ให้ได้ หลักการสถิติที่ใช้ในการวิเคราะห์ ได้แก่ การตรวจสอบสมมติฐาน (Hypothesis Testing) ผังการกระจาย (Scattering Diagram) การวิเคราะห์การถดถอย (Regression Analysis) เป็นต้น

4. Improvement ขั้นตอนนี้คือการปรับตั้งค่าสาเหตุหลัก (KPIV) โดยมีจุดประสงค์เพื่อให้ผลลัพธ์ของกระบวนการเป็นไปตามต้องการ ด้วยการใช้เทคนิคการออกแบบทดลอง(Design of Experiment : DOE) เพื่อปรับตั้งค่าสภาวะต่างๆของกระบวนการให้เป็นไปตามความต้องการ

5. Control ขั้นตอนนี้เป็นขั้นตอนสุดท้าย ซึ่งต้องดำเนินการออกแบบระบบควบคุณคุณภาพของกระบวนการเพื่อให้เกิดความมั่นใจว่ากระบวนการจะย้อนไปมีปัญหาเหมือนเดิมอีก DMAIC เป็นวิธีการพื้นฐานในกระบวนการ อาจให้คำจำกัดความสั้นๆ ได้ว่า Define: ต้องไม่มีการยอมรับความผิดพลาด Measure : กระบวนการภายนอกที่หาจุดวิกฤตเชิงคุณภาพ Analysis : ทำไมความผิดพลาดจึงเกิดขึ้น Improve : การลดความผิดพลาดที่เกิดขึ้น Control : ต้องควบคุมให้เป็นไปตามเป้าหมาย

องค์ประกอบสำคัญที่มีบทบาทต่อ six sigma

โครงสร้างและหน้าที่รับผิดชอบ ของ Six sigma ประกอบด้วย

1.Champion เป็นชื่อเรียกผู้ที่มีความรับผิดชอบสูงสุดต่อผลสำเร็จในงาน หรือผู้บริหารระดับสูง (Executive-Level Management) สนับสนุนให้เป้ามายของงานสำคัญประสบความสำเร็จ รณรงค์และผลักดันให้เกิดองค์การ six sigma และเกิดกระบวนการปรับปรุงองค์การอย่างต่อเนื่อง ขจัดอุปสรรค ให้รางวัลหรือค่าตอบแทน ตอบปัญหา อนุมัติโครงการ กำหนดวิสัยทัศน์โครงการ สนับสนุนทรัพยากรในด้านบุคลากร งบประมาณ เวลา สถานที่ กำลังใจ และความชัดเจนในหน้าที่ ผลักดันให้มีจำนวน Black Belt และ Green Belt ที่เหมาะสมในองค์การ มีหน้าที่ติดตามความก้าวหน้าของโครงการปรับปรุง ให้สอดคล้องกับเป้าหมายขององค์การ ส่งเสริมและสนับสนุนการสร้างวัฒนธรรมในการปรับปรุงให้เกิดขึ้นในองค์การ โดยอาศัยการสื่อสาร การตั้งคำถามเพื่อย้ำให้เกิดแนวความคิดแบบ six sigma มีการชมเชยและการให้ประกาศนียบัตรแก่พนักงานในองค์การ มีการคัดเลือกโครงการปรับปรุงที่ดีเยี่ยมและการให้รางวัลเมื่อพนักงานปฏิบัติงานมีประสิทธิภาพ

2. Six sigma Director มีหน้าที่นำและบริหารองค์การให้สำเร็จบรรลุแนวทาง six sigma ภายในหน่วยงานทางธุรกิจตนเอง เป็นผู้กำหนดแนวทางในการปฏิบัติและนโยบายการดำเนินงานของ six sigma สนับสนุนกิจกรรมต่าง ๆ ที่สำคัญในการกระจายนโยบายให้เป็นไปอย่างต่อเนื่อง

3. Master Black Belt คือ ผู้ชำนาญการด้านเทคนิค และเครื่องมือสถิติ เป็นผู้มีความรู้และความเชี่ยวชาญในการทำงานเป็นอย่างดี และสามารถถ่ายทอดและให้การอบรมเพื่อสร้างทีม Black Belt และ Green Belt ตลอดการปรับปรุงได้ เป็นผู้ช่วยเลือกโครงการปรับปรุงให้แก่ Champion และเป็นผู้มีความคิดสร้างสรรค์ในการคัดเลือกโครงการปรับปรุง โดยมองในภาพรวมใหญ่ขององค์การ ได้แก่ การปรับปรุงโครงสร้างพื้นฐาน และการเสนอโครงการปรับปรุงที่เชื่อมโยงกันระหว่างหน่วยงานต่าง เป็นต้น

4. Black belt คือ ผู้บริหารโครงการ (Project Manager) และผู้ประสานงาน (Facilitator )ได้รับการรับรองว่าเป็นสายดำชั้นครู Black belt เป็นการบ่งบอกถึงระดับความสามารถสูงสุดของนักกีฬายูโด จะทำหน้าที่เป็นหัวหน้าโครงการ บริหารลูกทีมที่มีลักษณะข้ามสายงาน ซึ่งในการบริหาร six sigma จะประกอบไปด้วยการทำโครงการย่อยที่คัดเลือกจากปัญหาที่มีอยู่ในกระบวนการต่าง ๆ ขององค์การ กระจายกลยุทธ์และนโยบายของบริษัทไปยังระดับปฏิบัติการ ผลักดันความคิดของ Champion ให้เกิดขึ้นและให้ความช่วยเหลือ Master Black Belt six sigma Director และ Champion นอกจากนี้ยังเป็นผู้ค้นหาปัญหาและอุปสรรคที่อยู่ในองค์การ และวิเคราะห์หาปัจจัยที่มีความจำเป็นในการทำให้องค์การบรรลุความพึงพอใจของลูกค้า เป็นผู้บริหารโครงการในแต่ละขั้นตอนตามแนวทาง six sigma ประกอบด้วย กระบวนการวัด การวิเคราะห์ การปรับปรุง และการควบคุม โดยให้เกิดการกระจายผลการปรับปรุงไปสู่การปฏิบัติ รายงานความก้าวหน้าของโครงการให้ผู้บริหารระดับสูงทราบ Black Belt จะต้องทำหน้าที่ในการโน้มน้าวทีมงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ คัดเลือกเครื่องมือที่จะนำมาใช้ในการปรับปรุงได้อย่างเหมาะสม เก็บรวบรวมปัจจัยที่เกี่ยวข้องกับโครงการปรับปรุงจากแหล่งข้อมูลต่าง ๆ ภายในองค์การ ทั้งจากพนักงานจนถึงระดับผู้จัดการ สร้างความมั่นใจว่าผลลัพธ์ที่ได้จากการปรับปรุงสามารถคงอยู่ได้ตลอดไป

Black Belt ต้องได้รับการฝึกอบรมเพื่อให้มีความรู้ทีสำคัญในการปรับปรุงการทำงาน ซึ่งความรู้หลัก ๆ ของ Black Belt เพื่อการทำโครงการปรับปรุงที่จะได้รับประกอบด้วย
4.1 ความรู้ทางสถิติ
4.2 ความรู้ทางด้านการบริหารโครงการ
4.3 ความรู้ทางด้านการสื่อสารและการเป็นผู้นำโครงการ
4.4 ความรู้เพื่อการปรับปรุงคุณภาพอื่น ๆ

5. Green belt คือพนักงานที่ทำหน้าที่โครงการ เป็นผู้ที่รับการรับรองว่ามีความสามารถเทียบเท่านักกีฬายูโดในระดับสายเขียว ซึ่งในการบริหาร six sigma นั้น ผู้ที่ทำหน้าที่เป็น Green belt จะเป็นผู้ช่วยของ Black belt ในการทำงาน ทำหน้าที่ในการปรับปรุงโดยใช้เวลาส่วนหนึ่งของการทำงานปกติ นำวิธีการปรับปรุงตามแนวทาง six sigma ไปใช้ในโครงการได้ สามารถนำเอาแนวความคิดและวิธีการปรับปรุงไปขยายผลต่อในหน่วยงานของตนเองได้

6. Team Member ในโครงการทุกโครงการจะต้องมีสมาชิกทำงาน 4-6 คน โดยเป็นตัวแทนของคนที่ทำงานในกระบวนการที่อยู่ในขอบข่ายของโครงการ
ส่วนสำคัญที่สุดในการทำ Six sigma คือ โปรเจ็ก แชมเปี้ยน ซึ่งจะมีหน้าที่ในการดูแลให้การสนับสนุน และจัดหางบประมาณที่เพียงพอให้แต่ละ Six sigma และยังคอยสนับสนุน แบล็กเบลต์

ประโยชน์ในการนำ Six Sigma มาใช้ในองค์การ

1. สามารถแก้ปัญหาได้อย่างมีประสิทธิภาพ สร้างกลยุทธ์ใหม่ให้ธุรกิจ
2. สามารถลดความสูญเสียโอกาสอย่างมีระบบและรวดเร็วโดยการนำกระบวนการทางสถิติมาใช้
3. พัฒนาบุคลากรในองค์การให้มีศักยภาพสูงขึ้นตอบสนองต่อกลยุทธ์ได้อย่างรวดเร็ว และปรับองค์การให้เป็นองค์การแห่งการเรียนรู้ (Learning Organization)
4. ช่วยหารระดับคุณภาพของอุตสาหกรรม โดยสามารถเทียบข้ากลุ่มอุตสาหกรรมได้ (Benchmarking)

SM

การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Self Maintenance) เสาเอกของ TPM ตามเกณฑ์รางวัลคุณภาพแห่งชาติ (Thailand Quality Award: TQA) ได้กำหนดเอาไว้ว่า องค์การต้องมีวิธีการปรับปรุงระบบกระบวนการผลิตและการส่งมอบ ที่ทำให้ผลการดำเนินการของผลิตภัณฑ์และบริการดีขึ้น การปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการเป็นการลดความสูญเสียต่างๆ ที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต เพื่อให้องค์การสามารถใช้ทรัพยากรได้อย่างเต็มที่ ในปัจจุบันนับได้ว่า “เครื่องจักร” เป็นทรัพยากรที่สำคัญมาก เนื่องจากเทคโนโลยีมีความก้าวหน้าอย่างรวดเร็ว ทำให้มีการประดิษฐ์เครื่องจักรขึ้นมาแทนที่ “การใช้แรงงาน” ในกระบวนการผลิต ดังนั้น การบำรุงรักษาเครื่องจักรไม่ให้เกิดความเสียหายหรือขัดข้องอย่างกระทันหัน จึงเป็นสิ่งที่จำเป็นอย่างยิ่ง อย่างไรก็ดี ในโรงงานอุตสาหกรรมโดยทั่วไป “ช่างซ่อมบำรุง” 1 คนต้องรับผิดชอบต่อเครื่องจักรโดยเฉลี่ยประมาณ 10-20 เครื่อง เมื่อเครื่องจักรเกิดการขัดข้องทำให้ต้องเสียเวลารอช่างซ่อมบำรุงเป็นเวลานาน สาเหตุเนื่องจากช่างซ่อมบำรุงกำลังแก้ไขเครื่องจักรตัวอื่นๆ อยู่ จึงทำให้เกิดแนวคิดที่ว่า ถ้าเครื่องจักรมีอาการขัดข้องและสามารถแก้ไขได้โดยวิธีการง่ายๆ “พนักงานฝ่ายผลิต” ควรจะสามารถแก้ไขและบำรุงรักษาเครื่องจักรได้ด้วยตนเองในเบื้องต้น จึงเป็นที่มาของ “การบำรุงรักษาด้วยตนเอง” (Self Maintenance) 1 ใน 8 เสาหลักของ “การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม” (Total Productive Maintenance: TPM) รูปแสดงเสาหลักของ TPM เขาเริ่มต้นทำการบำรุงรักษาด้วยตนเองอย่างไร ฝ่ายผลิตมักได้รับผลกระทบอยู่เสมอเมื่อเครื่องจักรมีการขัดข้องเป็นเวลานาน เพราะทำให้ส่งมอบสินค้าไม่ทันเวลา และในอดีต สิ่งที่มักเกิดขึ้นตามมาก็คือ การถกเถียงกันระหว่างฝ่ายผลิตกับฝ่ายซ่อมบำรุงว่า “ใครผิด”    จนกระทั่งวันหนึ่งผู้จัดการฝ่ายผลิตได้ปรึกษากับผู้จัดการฝ่ายซ่อมบำรุงว่า ต้องการนำแนวคิดของการบำรุงรักษาด้วยตนเองที่เพิ่งไปอบรมมาด้วยกัน   มาทดลองกับเครื่องจักรบางตัวที่มีปัญหาเครื่องเสียบ่อยๆ   ซึ่งผู้จัดการฝ่ายซ่อมบำรุงก็เห็นด้วยเป็นอย่างยิ่ง และยินดีสนับสนุนอย่างเต็มที่ เริ่มด้วยการให้ลูกน้องของตนเองที่เป็นวิศวกรไปฝึกสอนพนักงานฝ่ายผลิตที่คุมเครื่องจักร ให้รู้เกี่ยวกับโครงสร้างหน้าที่การทำงานของเครื่องจักร การปฏิบัติงานให้ถูกต้องตามเงื่อนไขของเครื่องจักร การทำความสะอาด การตรวจสอบความผิดปกติ การเติมน้ำมันหล่อลื่น รวมทั้งการเปลี่ยนชิ้นส่วนและซ่อมแซมเครื่องจักรได้เองในเบื้องต้น เพื่อให้พนักงานสามารถทำสิ่งต่อไปนี้ได้ ·        พนักงานสามารถค้นหาว่า เครื่องจักรที่ตนเองกำลังปฏิบัติงานอยู่นั้นมีจุดใดบ้างที่ผิดปกติ โดยทั่วไปจุดผิดปกติจะเป็นสิ่งที่เกี่ยวกับการสึกหรอ การสั่น กลิ่น เสียง อุณหภูมิของเครื่องจักร เป็นต้น ·        พนักงานสามารถแก้ไขสิ่งผิดปกติที่ตนเองค้นพบได้ในเบื้องต้น หรือในกรณีที่ไม่สามารถแก้ไขได้ ต้องสามารถแจ้งอาการที่ผิดปกติของเครื่องจักรให้ช่างซ่อมบำรุงทราบได้อย่างถูกต้อง ·        พนักงานสามารถปรับตั้งสภาวะต่างๆ ของเครื่องจักรได้อย่างเหมาะสม เช่น อุณหภูมิ ความดัน ความเร็วรอบ ระยะห่าง ของอุปกรณ์ที่เป็นส่วนประกอบของเครื่องจักร เป็นต้น ·        พนักงานมีความสามารถในการรักษาสภาวะที่เหมาะสมของเครื่องจักรได้ โดยมีการตรวจสอบและควบคุมสภาวะต่างๆ ของเครื่องจักร เช่น อุณหภูมิ ความดัน ความเร็วรอบ ระยะห่าง ของอุปกรณ์ ให้อยู่ในค่ามาตรฐานตามที่กำหนด หลังจากฝึกอบรมให้แก่พนักงานแล้ว ผู้จัดการฝ่ายผลิตก็เรียกประชุมพนักงานเพื่อชี้แจงจุดประสงค์ เป้าหมาย กิจกรรมที่ต้องทำในการบำรุงรักษาด้วยตนเอง โดยเริ่มจากกิจกรรมการทำความสะอาดเครื่องจักรครั้งใหญ่ (Big Cleaning) ซึ่งพนักงานและช่างซ่อมบำรุงจะช่วยกันทำความสะอาด เพื่อหาจุดผิดปกติของเครื่องจักร และจะทำการ “แขวนป้าย” ในจุดผิดปกติที่พบ ป้ายที่ใช้แขวนบริเวณจุดที่ผิดปกติจะมี 2 สีคือ ป้ายสีขาวกับป้ายสีแดง สีของป้ายจะเป็นตัวระบุหน้าที่ความรับผิดชอบระหว่างพนักงานฝ่ายผลิตและช่างซ่อมบำรุง (ป้ายขาว หมายถึง จุดผิดปกติที่พนักงานฝ่ายผลิตสามารถแก้ไขได้ด้วยตนเอง ป้ายแดง หมายถึง จุดผิดปกติที่พนักงานฝ่ายผลิตไม่สามารถแก้ไขได้ ต้องให้ช่างซ่อมบำรุงแก้ไข) เพื่อให้แต่ละฝ่ายนำไปวางแผนและแก้ไขปรับปรุงจุดผิดปกติที่พบในแต่ละจุด เพื่อให้เครื่องจักรอยู่ในสภาพที่ควรจะเป็น คือสภาพที่ไม่มีรอยรั่ว รอยร้าว สิ่งสกปรก คราบสนิม เป็นต้น อันเป็นเหตุให้เครื่องจักรขัดข้อง  ซึ่งกิจกรรมที่ได้ดำเนินการดังกล่าวถือเป็นจุดเริ่มต้นในการบำรุงรักษาด้วยตนเองขั้นตอนที่ 1 ที่เรียกว่า การทำความสะอาดเบื้องต้น (Initial Cleaning) จากทั้งหมด 7 ขั้นตอนของการบำรุงรักษาด้วยตนเองการขยายผลการบำรุงรักษาด้วยตนเองทั่วทั้งองค์การเมื่อได้ดำเนินการกับ “เครื่องจักรตัวอย่าง” ไปสักระยะหนึ่งจนพบว่ามีแนวโน้มที่ดีแล้ว ผู้จัดการฝ่ายผลิตจึงจะวางแผนขยายผลไปยังเครื่องจักรทุกๆ ตัวในบริษัท โดยเริ่มจากการประชาสัมพันธ์ การชมเชยพนักงาน และการนำเสนอผลงานของเครื่องจักรตัวอย่าง เพื่อกระตุ้นจูงใจพนักงานในเครื่องจักรอื่นๆ ให้มีความ สำหรับเครื่องจักรตัวอย่าง ต้องทำการ “ตรวจประเมิน” เพื่อดำเนินการในขั้นตอนต่อไป และเพื่อเป็นแบบอย่างในการดำเนินกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเองอย่างต่อเนื่องจนครบ 7 ขั้นตอน ซึ่งต้องมีการตรวจประเมินในทุกขั้นตอน หลังจากเครื่องจักรตัวอย่างสามารถผ่านการตรวจประเมินที่จะข้ามขั้นตอนที่ 1 การทำความสะอาดเบื้องต้น (Initial Cleaning) แล้ว ก็จะดำเนินการในขั้นตอนต่อๆ ไป คือในขั้นตอนที่ 2 การกำจัดแหล่งกำเนิดปัญหาและจุดยากลำบาก (Eliminate Source of Contamination and Difficult to Access Area) ขั้นตอนที่ 3 การจัดทำมาตรฐานเบื้องต้น (Draw up Provisional Standard) ขั้นตอนที่ 4 การตรวจสอบโดยรวม (General Inspection)   ขั้นตอนที่ 5 การตรวจสอบด้วยตนเอง (Autonomous Inspection) ขั้นตอนที่ 6 การควบคุมสภาพและความเป็นระเบียบเรียบร้อย (Standardize Procedure and Workplace Suits) ขั้นตอนที่ 7 การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) การบำรุงรักษาด้วยตนเองในขั้นตอนที่ 1-3 มีวัตถุประสงค์ที่จะทำให้ “สภาพของเครื่องจักร” มีการเปลี่ยนแปลงที่ดีขึ้น โดยเริ่มฟื้นฟูสภาพของเครื่องจักร การกำจัดจุดอ่อนของเครื่องจักร และการจัดทำมาตรฐานเบื้องต้นในการตรวจสอบ ทำความสะอาด หล่อลื่นเพื่อรักษาสภาพของเครื่องจักรให้คงอยู่ การบำรุงรักษาด้วยตนเองในขั้นตอนที่ 4-5 มีวัตถุประสงค์ที่จะทำให้ “คน” มีการเปลี่ยนแปลงที่ดีขึ้นในด้านความรู้และทักษะที่เกี่ยวกับระบบพื้นฐานของเครื่องจักร เพื่อให้สามารถตรวจสอบเครื่องจักรได้ด้วยตนเอง การบำรุงรักษาด้วยตนเองในขั้นตอนที่ 6 มีวัตถุประสงค์ที่จะทำให้ “สถานที่ประกอบการ” มีการเปลี่ยนแปลงที่ดีขึ้น โดยเฉพาะพื้นที่บริเวณรอบๆ กระบวนการผลิต การบำรุงรักษาด้วยตนเองในขั้นตอนที่ 7 มีวัตถุประสงค์เพื่อกระตุ้นให้ “พนักงานทุกคน” มีส่วนร่วมในการรักษาสภาพให้คงอยู่ รวมทั้งมีความคิดและทัศนคติที่จะทำการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ชาญชัย พรศิริรุ่ง [1] chanchai@ftpi.or.th [1] วิทยากรที่ปรึกษา ส่วนบริหารการผลิต สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ

7 QC TOOLS

          ในแวดวงอุตสาหกรรมไม่ว่าจะเป็นสถานประกอบการขนาดเล็ก ขนาดกลางหรือขนาดใหญ่นั้นล้วนให้ความสำคัญเกี่ยวกับเรื่องคุณภาพ (Quality) ของสินค้าหรือบริการทั้งสิ้น ก่อนที่จะพูดถึงการนำเครื่องมือคุณภาพทั้ง 7 นั้นไปประยุกต์ใช้กับงานในอุตสาหกรรม เรามาทำความรู้จักกับคำว่า “คุณภาพ” ก่อนดีกว่า โดยทั่วไปแล้วคำว่าคุณภาพนั้นก็มีนักวิชาการหลายท่านได้ตีความกันต่างๆ นานา แต่โดยสรุปนั้นคำว่า“คุณภาพ” หมายถึงคุณสมบัติของสินค้าหรือบริการที่มอบให้กับลูกค้าหรือผู้บริโภค  ซึ่งมีลักษณะตรงกับความต้องการของลูกค้าหรือผู้บริโภคทุกประการ แหละหากเราสามารถผลิตสินค้าหรือบริการได้ตอบสนองความต้องการของลูกค้า แสดงว่า เรามีความสามารถในการผลิตสินค้าหรือมีบริการที่ดี เช่นเดียวกัน หากเราไม่สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้ เขาจะบอกว่าเราผลิตสินค้าหรือบริการไม่ดี โดยทั่วไปแล้วคุณภาพของสินค้าหรือบริการนั้นลูกค้าจะเป็นผู้ที่กำหนดความต้องการ  หน้าที่ของผู้ประกอบการคือส่งมอบสินค้าหรือบริการที่มีคุณภาพ ซึ่งในบทความนี้ขอเจาะจงไปที่ภาคอุตสาหกรรมการผลิตเพื่อจะได้เห็นตัวอย่างเกี่ยวกับเรื่องคุณภาพได้อย่างชัดเจน

          โดยทั่วไปคุณภาพจากลูกค้านั้นสามารถแบ่งลักษณะได้เป็น 2 ส่วนคือ
          1. ความจำเป็น  (Need) คือพื้นฐานของผลิตภัณฑ์หรือสินค้าที่ผลิตขึ้น  เช่น  ในการผลิตตู้เย็นนั้นจะต้องทำความเย็นซึ่งสามารถเก็บรักษาสินค้าสดได้จริง สามารถทำน้ำจากอุณหภูมิปกติให้เป็นน้ำเย็นได้
          2. ความคาดหวัง (Expected) คือความคาดหวังจากสินค้าเพิ่มเติมเมื่อนำมาใช้จริง เช่น ตู้เย็นที่ซื้อมาประหยัดไฟ มีความแข็งแรงทนทาน  อายุการใช้งานนาน  สีสันสวยงาม จัดวางแล้วเข้ากับห้อง บริการหลังการขายดี สามารถรักษาสภาพของสดไว้ได้นานมากยิ่งขึ้น และอื่นๆ

          จะเห็นได้ว่าทั้งความต้องการและความคาดหวังจากลูกค้าจะเพิ่มสูงขึ้นไปอย่างไม่สิ้นสุด ทั้งนี้ก็ขึ้นอยู่กับการพัฒนาเทคโนโลยีในการผลิตและการแข่งขันในภาคอุตสาหกรรม ซึ่งในปัจจุบันภาคธุรกิจมีการแข่งขันกันอย่างรุนแรง ดังนั้นการปรับตัวของสถานประกอบการเป็นสิ่งที่จำเป็นเพื่อทำให้ธุรกิจของตนเองอยู่รอด ซึ่งการผลิตสินค้าให้ได้มีคุณภาพตามความต้องการของลูกค้านั้น เริ่มต้นจากการวางแผนและพัฒนาผลิตภัณฑ์  การผลิต การตรวจสอบคุณภาพ จนถึงการส่งมอบสินค้าให้กับลูกค้า ทำให้บางครั้งหลายๆ คนคิดและสงสัยว่า เรื่องของคุณภาพนั้นเป็นเรื่องของแผนกตรวจสอบคุณภาพ (แผนก QC) แต่ในความจริงแล้วเรื่องของการควบคุมคุณภาพนั้นต้องทำไปพร้อมกับทุกกระบวนการดำเนินงานในสถานประกอบการ ซึ่งจะรวมถึงงานในสำนักงานด้วย และในปัจจุบันได้มีเครื่องมือหลายตัวช่วยในการควบคุมคุณภาพ ในที่นี้ขอกล่าวถึงเครื่องมือพื้นฐาน ที่ใช้กันอย่างแพร่หลายทุกสถานประกอบการนั่นคือ (7 QC Tools) 

          7 QC tools ได้มีการพัฒนาจากประเทศญี่ปุ่น ซึ่งถือว่าเป็นประเทศที่เรารู้กันดีว่ามีการเข้มงวดมากเรื่องของคุณภาพของสินค้า แต่ในความจริงแล้วแหล่งกำเนิดความคิดเรื่องคุณภาพนั้นมาจากนักวิชาการ ทางสหรัฐอเมริกา ไม่ว่าจะเป็น Dr. W.E.Deming ( ผู้คิดค้นวงล้อคุณภาพ P-D-C-A) รวมถึง Dr.J.M. Juran ได้นำความรู้ทางตะวันตกมาเผยแพร่ที่ญี่ปุ่นและได้นำมาพัฒนาจริงจังและสามารถนำมาใช้ในสถานประกอบการได้จริง ซึ่งจริงแล้ว 7QC Tools เน้นไปทางการแก้ไขปัญหาคุณภาพมากกว่า โดยเฉพาะการนำ 7 QC Tools ใช้ในการทำกิจกรรมกลุ่มควบคุมคุณภาพ (Quality Control Cycle : QCC) สามารถนำไปร่วมใช้ในการระดมสมอง ทำให้ได้ความคิดในการปรับปรุงงานได้ดีกว่าการคิดเพียงลำพัง
          ซึ่งบทความนี้ขอนำเสนอเครื่องมือคุณภาพทั้ง 7 ดังนี้
          1. ใบตรวจสอบ (Check Sheet) คือแบบฟอร์มที่ใช้ในการบันทึกข้อมูล ต่างๆ สามารถบันทึกค่าได้ง่ายสะดวกต่อการอ่านข้อมูลเบื้องต้น เช่น บันทึกข้อมูลการการผลิตชิ้นงานในแต่ละวัน หรือ การนับจำนวนของเสียที่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการผลิต ซึ่งจะดีกว่ามานั่งจดหรือเขียนเชิงบรรยาย

         2. กราฟ (Graph) เป็นแผนภาพประเภทหนึ่งที่เป็นการนำเสนอข้อมูลอย่างง่าย เช่น กราฟแสดงให้เห็นยอดขายในแต่ละเดือน หรือ การนำข้อมูลของเสียที่เกิดขึ้นในแต่ละวัน มา Plot ลงกราฟแท่ง  จะได้เห็นแนวโน้มของปัญหาว่าจะมีลักษณะเพิ่มขึ้นหรือลดลง ง่ายต่อการตัดสินใจแก้ไขปัญหา

  

          3. แผนภูมิพาเรโต้ (Pareto Chart) เป็นแผนภูมิที่ใช้แสดงให้เห็นถึงความสัมพันธ์ระหว่างสาเหตุของความบกพร่องกับปริมาณของเสียที่เกิดขึ้น  ส่วนมากจะใช้คู่กับผังก้างปลาที่จะนำเสนอไปหัวข้อต่อไป

          4. ผังก้างปลา (Fishbone Diagram) เป็นแผนผังแสดงความสัมพันธ์ ระหว่างคุณลักษณะของปัญหา(ผล) กับปัจจัยต่างๆ(สาเหตุ)ที่เกี่ยวข้อง ซึ่งบางครั้งอาจจะเรียกว่า แผนผังแสดงเหตุและผล (Cause & Effect Diagram) ตามความหมายเลยครับ ซึ่งผู้คิดค้นคือ Dr.Kaoru Ishikawa ถ้าไปอยู่ญี่ปุ่นอาจจะคุ้นชื่อ Ishikawa Diagram เสียมากกว่า โดยส่วนตัวมองว่าเป็นเครื่องมือหลักที่มีความสำคัญมาก สามารถช่วยค้นหาสาเหตุของปัญหาที่เกิดขึ้นได้อย่างมีระบบ สามารถแบ่งกลุ่มสาเหตุได้ ตัวอย่าง ผังก้างปลาแสดงสาเหตุที่ทำให้เกิดของเสียที่เกิดขึ้นในขั้นตอนการผลิตพรม  ปัญหาคือพนักงานลืมเจาะรูบนพรหม ซึ่งผลของการลืมเจาะรูก็คือไม่สามารถนำพรมไปประกอบเข้ากับตัวรถในขั้นตอนต่อไปได้ ของเสียถูกตีกลับทันที เมื่อทราบถึงปัญหาที่เกิดขึ้นก็ต้องระดมสมองหาสาเหตุเพื่อหาแนวทางการแก้ไข ดังภาพ

       
      5. ฮีสโตแกรม (Histogram) เป็นกราฟที่ใช้ในการสรุปข้อมูลลักษณะเป็นกลุ่มข้อมูล เพื่อจะร่วมกันวิเคราะห์ว่ากลุ่มข้อมูลที่ได้มานั้นมีลักษณะผิดปกติหรือไม่ 

          
        6. ผังการกระจาย (Scatter Diagram) เป็นผังที่หลายๆคนอาจจะไม่คุ้นเคยสักเท่าไหร่ขออธิบายขยายความสักนิด ผังการกระจายนี้ที่ใช้แสดงค่าของข้อมูลที่เกิดจากความสัมพันธ์ของตัวแปรสองตัวว่ามีแนวโน้มไปในทางใด เพื่อที่จะใช้หาความสัมพันธ์ที่แท้จริงว่ามีความสัมพันธ์กันมากน้อยเพียงใด เช่น การตั้งสมติฐานเกี่ยวกับประสบการณ์ของพนักงานว่า พนักงานที่มีอายุงานแตกต่างกัน ของเสียที่เกิดขึ้นจากการทำงานในแต่ละคนจะแตกต่างกันหรือไม่ โดยทั่วไปแล้วเราจะคาดว่าผู้ที่มีประสบการณ์สูงจะมีทักษะในการทำงานสูง ของเสียจะเกิดขึ้นน้อยกว่าพนักงานใหม่ ซึ่งข้อสมมุติฐานของตัวแปรทั้งสองสามารถเก็บข้อมูลแล้วนำมา Plot กราฟผังการกระจายเพื่อทดสอบสมมุติฐานว่ามีความสัมพันธ์กันมากน้อยเพียงใด เพราะว่าในสถานประกอบการบางที่ อายุงานสูงอาจจะมีของเสียเท่ากับพนักงานใหม่ก็เป็นได้ ดังนั้น อายุงานหรือทักษะและประสบการณ์ของพนักงานไม่เกี่ยวข้องกับเรื่องของเสียในกระบวนการผลิต อาจจะต้องไปตรวจสอบเรื่องอื่นๆ เช่น เครื่องจักรอุปกรณ์ที่ใช้ในการผลิตมีปัญหาหรือไม่

         
         7. แผนภูมิควบคุม (Control Chart) คือแผนภูมิที่มีการเขียนขอบเขตที่ยอมรับได้ของคุณลักษณะตามข้อกำหนดทางเทคนิค (ส่วนมากได้สูตรการคำนวณ) เพื่อนำไปเป็นแนวทางในการควบคุมกระบวนการผลิต โดยการติดตามและตรวจจับข้อมูลที่ออกนอกขอบเขต (Control limit)  โดยถ้าเกิดขึ้นมูลอยู่นอกขอบเขต (Out of Control) ต้องหาสาเหตุที่ทำให้เหตุการณ์ที่เกิดขึ้นผิดปกติ เช่น  การบบรรจุน้ำตาล ลงถุง มีค่ายอมรับได้ +- ไม่เกิน 10 กรัมจาก 1 กิโลกรัม จากการผลิตทั้งวัน เกิดการ Out of Control ในช่วง 16.30 น. เป็นต้นไปจนถึงเวลาเลิกการผลิต 17.00น. และเกิดขึ้นแบบนี้เกือบทุกๆ วัน ซึ่งจากสถานการณ์ดังกล่าว สามารถวิเคราะห์ได้ไม่ยากเนื่องจากเป็นการผลิตท้ายๆของวันอาจจะเกิดจากพนักงานเกิดความเมื่อยล้า หรือเครื่องจักรอุปกรณ์ทำงานเป็นเวลานานจึงเกิดความคลาดเคลื่อน ซึ่งลึกๆ ก็ต้องค้นหาสาเหตุกันต่อไป ซึ่งอาจจะใช้ผังก้างปลาเป็นตัวช่วยในการวิเคราะห์ข้อมูล

         
        จากเครื่องมือคุณภาพทั้ง 7 ที่ได้นำเสนอพร้อมทั้งตัวอย่างนั้น สามารถนำไปใช้กับการทำงานในภาคอุตสาหกรรมได้จริง ไม่จำเป็นต้องใช้พร้อมกันทั้งหมด 7 ตัว ซึ่งในการทำงานต้องเลือกใช้เครื่องมือคุณภาพให้เหมาะสมกับสถานการณ์ทำงานจริง เลือกใช้ให้เป็นและถูกต้องจึงจะสามารถแก้ไขปัญหาด้านคุณภาพได้ 

          ฝากทิ้งไว้สำหรับผู้อ่านบทความนี้ไม่ว่าจะเป็นนักศึกษาหรือผู้ที่ทำงานไปแล้วสนใจเครื่องมือด้านคุณภาพว่า ในการทำงานจริงนั้นมีเครื่องมือที่ช่วยในการทำงานมาก หน้าที่ของเราคือศึกษาหาความรู้เพิ่มเติม และเลือกเครื่องมืออย่างใดอย่างหนึ่งมาประยุกต์ใช้กับงานที่ทำ ในครั้งแรกๆอาจจะรู้สึกว่าลำบากไม่คุ้นเคย ให้ลองพยายามฝึกฝนเพิ่มทักษะทำต่อไปอาจจะมีผิดบ้างถูกบ้าง แต่ถ้าเราได้รับการฝึกฝนอย่างต่อเนื่อง ในไม่ช้าเราจะเป็นผู้ที่มีความชำนาญการในการทำงานอย่างแท้จริง

รูปภาพอ้างอิง 
http://en.wikipedia.org/wiki/Seven_Basic_Tools_of_Quality

QCC คืออ ะไร

ความหมายและความสำคัญQCC

         ความหมายของกิจกรรม QCC= Quality Control Cycle หมายถึง การควบคุมคุณภาพด้วยกิจกรรมกลุ่มการควบคุมคุณภาพ คือ การบริหารงานด้านวัตถุดิบ ขบวนการผลิตและผลผลิต ให้ได้คุณภาพตามความต้องการของลูกค้า ผู้เกี่ยวข้องหรือข้อกำหนดตามมาตรฐานที่ตั้งไว้ โดยมีเป้าหมายป้องกันและลดปัญหาการสูญเสียทั้งวัตถุดิบ ต้นทุนการผลิต เวลาการทำงาน และผลผลิตกิจกรรมกลุ่ม คือ ความร่วมมือร่วมใจในการทำงาน หรือสร้างผลงานตามเป้าหมายซึ่งประกอบด้วยผู้บริหาร พนักงาน วิธีการทำงาน เครื่องจักร เครื่องใช้ ระเบียบกฏเกณฑ์ และอื่นๆกิจกรรม QCC คือ กิจกรรมที่สร้างความร่วมมือร่วมใจในการสร้างผลงานให้ได้คุณภาพตามเป้าหมาย โดยการค้นหาจุดอ่อน และหาสาเหตุแห่งปัญหา แล้วระดมปัญญาแก้ไขปรับปรุงและว่างแผนคุณภาพอย่างเป็นระบบ

แนวคิดพื้นฐานQCC

          ในการนำกิจกรรมของ Q.C.C. มาใช้ในวงการธุรกิจในสมัยปัจจุบันเนื่องจากมีวัตถุประสงค์เป็นพื้นฐานดังนี้ ( ลีลา สินานุเคราะห์ 2530 : 40 )
     1. เพื่อประโยชน์ในการปรับปรุงและการพัฒนารัฐวิสาหกิจ
     2. เพื่อสร้างสถานที่ทำงานให้น่าอยู่ สร้างบรรยากาศในองค์การให้แจ่มใส
     3. เพื่อดึงความสามารถทั้งหมดทีมีอยู่ในบุคคล ออกมาใช้ให้ได้ประโยชน์เต็มที่ จนถึงขีดสูงสุดแห่งความสามารถที่เขามีอยู่หลักการสำคัญของ Q.C.C.หลักการที่สำคัญในการนำกิจกรรมกลุ่มควบคุณภาพมาพัฒนา ในด้านการบริหารงานธุรกิจปัจจุบันนี้ ก็เนื่อง จากแนวความคิดในการบริหารสมัยใหม่ ต้องการให้พนักงานในระดับหัวหน้าและพนักงานทั่วไปมีความสำนึก 4 ประการ คือ
     1. การมีส่วนร่วมในการบริหารงาน ( Participated by Every - one )
     2. การทำงานร่วมกันเป็นทีมอย่างมีระบบ ( Teamwork Consciousness )
     3. การรู้จักแก้ปัญหาเฉพาะหน้าด้วยตนเอง ( Problem Consciousness
     4. การรู้จักปรับปรุงด้วยตนเอง ( Improvement Consciousnessฉะนั้น การบริหารงานโดยระบบควบคุมคุณภาพหรือกลุ่มคุณภาพ นอกจากให้สมาชิกที่ร่วมกลุ่มได้มีจิต สำนึกใน 4 ประการ ข้างต้นแล้ว ยังต้องอาศัยหลักการของวัฏจักรเคมิ่ง ( Deming Cycle )ในการดำเนินงาน ซึ่ง

ประกอบด้วย 4 ขั้นตอนด้วยกัน คือ  
     1. การวางแผน ( Plan : P )
     2. การปฏิบัติ ( Do : D ))
     3. การตรวจสอบ ( Check : C )
     4. การแก้ไขปรับปรุง (Action : A )

นิยามของQCC

นิยามQC Circle หรือ QCC หรือ กลุ่ม QC คืออะไร? (Fundamentals of QC Circle แก้ไขปี 1995)
1. กลุ่มเล็กๆ ประกอบด้วยพนักงานที่อยู่หน้างาน
2. ร่วมกันปรับปรุงคุณภาพงาน สินค้าและบริการอย่างต่อเนื่อง
3. ดำเนินการได้ด้วยตนเองตามสถานการณ์ได้อย่างเหมาะสม (Autonomous)
4. ใช้ QC Concept และ เทคนิค ในการแก้ไขปัญหา
5. ดึงความคิดสร้างสรรค์ของพนักงานออกมาใช้ และส่งเสริมการพัฒนาตนเอง เพื่อยกระดับความสามารถและพัฒนาซึ่งกันและกัน เพื่อให้มีมุมมองที่กว้างขึ้น

- See more at: http://www.tpa.or.th/writer/read_this_book_topic.php?bookID=2403&read=true&count=true#sthash.eBQUvGqB.dpuf