Lean

Lean คืออะไร 

           Lean คือกระบวนการผลิตที่มุงลดความสูญเปลาจากการใชทรพยากรที่ไมไดสรางมูลคาเพิ่มใหกับ สินคาและรวมถึงแนวทางการปรับปรุงกระบวนการอยางตอเนื่องด้วยการลงทุนในทรัพยากรมนุษย (Human capital) โดยไมเนนการลงทุนในเทคโนโลยีชั้นสูง แตมุงการปรับปรุงโดยมีตัวพนักงานเปนตัวขับเคลื่อนที่สําคัญและสอดคล้องกับปรัชญาคุณภาพ อยาง TQM โดยการพัฒนา

        รูปแบบลีนนั้น มีองคประกอบสําคัญดังต่อไปนี้
        1. การมุงขจัดความสูญเปลา ลดความสูญเปลาดวยการวิเคราะหสาเหตุหลัก (Root cause analysis) และหาแนวทางปรับปรุง ซึ่งจะทําใหเกิดการลดตนทุนและรอบเวลาการผลิต สั้นลง สรางความพึงพอใจแกลูกคา ซึ่งความสูญเปลาจําแนกไดดังนี้
             o การผลิตมากเกินไป (Overproduction)
             o การรอคอย (Waiting)
             o ความสูญเปล่าจากการขนสง (Transportation)
             o กระบวนการที่ไรประสิทธิผล (Non-Value Added Processing)
             o การจัดเก็บสินคาคงคลังไมเหมาะสม (Excess Inventory)
             o การผลิตของเสีย (Defects)
             o ความสูญเปลาจากการเคลื่อนไหว (Excess Motion)
             o การใชประโยชนจากทรัพยากรไม่เต็มกําลัง (Underutilized Resources)
        2. การมุงเนนคุณคา โดยนิยามมูลคาจากลูกคาเปนหลักคือต้องทำการวิเคราะห กระบวนการอยางเปนระบบ เพื่อระบุกิจกรรมที่ เกี่ยวของกับการผลิต หรือการใหบริการ และจําแนกระหวางกิจกรรมที่สรางมูลคาเพิ่ม กับกิจกรรมที่เกิดความสูญเปลา หรือ ไมไดสรางมูลคาในมุมมองของลูกคา
        3. การปรับปรุงอยางตอเนื่อง เพื่อความสำเร็จที่ยั่งยืนขององคกรต้องดำเนินการปรับปรุง อยางตอเนื่อง เชนการปรับปรุงสถานที่ทำงาน  กระบวนการ การให้บริการลูกคา
        4. การมุงเนนการตอบสนองความต้องการของลูกคา มุงผลิตสินคา และการให้บริการที่ สอดคล้องกับขอกําหนดของลูกคา โดยยึดหลักคําถามดังนี้
          o ความต้องการของลูกคาที่แทจริงคืออะไร
          o ลูกคาต้องการสินคา/บริการเมื่อไหร
          o จะใหสงมอบเมื่อใด
          o ระดับราคาเท่าใดที่เหมาะสมและแขงขันได
          o ปริมาณและรูปแบบความหลากหลายที่ต้องการ
        5. การมุงเนนความสมบูรณ (Perfection) ดวยการขจัดความสูญเปลาอยางเปนระบบ (Systematic elimination) เพื่อลดต้นทุนและสรางมูลค่าสุงสุด (Maximum value) ใหกับ ลูกคา
            Lean มีแนวคิด อยางไร
           แนวคิดการผลิตแบบลีนมุงปรับปรุงประสิทธิผลการดําเนินงานดวยการสรางใหเกิดการไหล ของงาน ตลอดทั้งกระบวนการอยางต่อเนื่อง โดยตองระบุจำแนกความสูญเปลาที่เกิดขึ้นใน สายการผลิตเพื่อขจัดความสูญเปลาและเพิ่มผลิตภาพ หลักการและแนวคิดแบบลีน  สรุปไวเปนหัวข้อดังนี้ (The fifth principles)
        1. บงชี้คุณคา (Value) จากมุมมองของลูกคาคนสุดทาย
        2. ระบุขั้นตอนในกระบวนการสรางสายธารคุณคา (Value Stream)
        3. ทําใหขั้นตอนทั้งหมดสรางคุณคา (Flow) ตอเนื่องไปยังลูกคา
        4. ปลอยใหลูกค้าดึง (Pull) คุณคาจากกิจกรรมที่อยูก่อนหน้า
        5. ติดตามเพื่อความสมบูรณแบบ (Perfection)
           สามารถนำ Lean ไปใช้แกปญหาไดอยางไรบาง
       เราสามารถประยุกตแนวคิดลีนกับการแกปญหาสายการผลิต นํามาปรับปรุงความยืดหยุน ของกระบวนการ ลดความสูญเสียสําหรับงานสำนักงาน และยังสามารถประยุกตแนวคิดลีนกับ โครงการพัฒนาซอฟตแวร์ได้อีกดวย
      1.1 ประยุกตแนวคิดลีนกับการแกปญหาสายการผลิต โดยขจัดความสูญเสียตางๆ เชน
       o ความสูญเสียจากการจัดเก็บ (Space losses)
       o ความสูญเสียทางเวลาสรางผลผลิต (Throughput times)
       o เกิดสต็อกงานระหวางกระบวนการ (WIP inventory)
       o การเกิดของเสีย (Defects)
       o การขัดจังหวะของงาน (Distributions)
       o การขาดความยืดหยุน มีกระบวนการทำอย่างไร และได้ประโยชน์อยางไรบ้าง
     1.2  ประยุกต์แนวคิดลีนกับการแก้ปัญหาสายการผลิต ผลจากความสูญเสียการ ขาดความยืดหยุน ซึ่งเปนผลลัพธ์จากปัญหาที่กลาวมาขางตน จึงต้องดําเนินการปรับปรุงเพื่อลดความสูญเปล่าตามแนวคิดแบบลีนดังนี้
     1.2.1. การขจัดปญหาการตั้งเครื่องมีขั้นตอนดังนี้
        1.2.1.1 การจัดทําใหเปนมาตรฐาน (Standardization)
        1.2.1.2  จัดเตรียมเครื่องมือสําหรับการตั้งเครื่องซึ่งจําแนกไดดังนี้
                A. การออกแบบผลิตภัณฑและวิธีการเพื่อปรับลดการตั้งเครื่องรวมทั้ง อุปกรณจับยึดใหมีขนาดหรือมาตรฐานเดียวกัน
                B. การปรับปรุงวิธีการตั้งเครื่องให้มีรูปแบบงาย (Simplified) สามารถทํา ใหลดขนาดรุ่นการผลิตและสงผลใหเกิดความยืดหยุนตอการใช ทรัพยากร
       1.3 วิเคราะห์ขั้นตอนการตั้งเครื่อง
       1.4 ปรับเปลี่ยนขั้นตอนหรือวิธีการตั้งเครื่องภายในใหเปนขั้นตอนการตั้งเครื่องภายนอก
       1.5 ปรับปรุงขั้นตอนทั้งหมดเพื่อใหมีขนาดรุ่นการผลิตที่เล็กลง
       1.6 ใชระบบอัตโนมัติ ประโยช์นจากการปรับปรุงตั้งเครื่องคือ
        o การขจัดเวลาการตรวจสอบ (Eliminate inspection time) และลดตนทุนจากการเกิดของเสีย
        o ขจัดความลาชาจากการตั้งเครื่อง (Eliminate setup delays)
        o ประหยัดตนทุนแรงงานสำหรับการตั้งเครื่อง (Save setup labor costs)
   2. การผลิตแบบไหลทีละชิ้น หากการปรับปรุงสามารถลดขั้นตอนและเวลาการตั้ง เครื่องได้อย่างมีประสิทธิผลก็จะสงผลให้ชิ้นงานหรือผลิตผลเกิดการผลิตแบบ One-piece flow ในกระบวนการใหมีการไหลอยางตอเนื่อง และเปน องคประกอบหลักของการผลิตแบบหลากหลาย โดยต้องมุงเนนขจัดความสูญ เปลาจากกิจกรรมที่ไมสรางมูลคาเพิ่ม ประโยชนที่ไดรับคือ
     o เกิดการปรับปรุงทางคุณภาพไดดวยการตรวจจับและแกปญหาที่ เกิดขึ้นในสายการผลิตไดในเวลาอันรวดเร็ว
     o สามารถลดความสิ้นเปลืองจากอุปกรณขนถาย การประหยัด แรงงาน และพื้นที่สําหรับการจัดวาง
     o กอใหเกิดความพึงพอจในงาน (Job satisfaction) ทั้งการจูงใจให เกิดการปรับปรุงอยางต่อเนื่อง
   3. การผลิตแบบเซลล์ (Cellular manufacturing)  เปนการจัดวางเครื่องจักรหรือ สถานีทํางานใหเปนรูปตัวยู (U-Shape) เพื่อใหการไหลของงานเป็นไปอยาง ตอเนื่องและลดความล่าชาโดยมีรูปแบบของสายการผลิตที่มีประโยชนดังนี้
        3.1 การจัดวางเครื่องจักรประเภทตางๆ และแรงงานในรูปของเซลลการผลิต โดยมุงการไหลทีละชิ้น เพื่อลดเวลาการรอคอย
        3.2 เกิดรูปแบบการผลิตที่หลากหลาย (High-Variety Production) ผลิตตามอุปสงคของลูกคา/ตลาด มีการจัดกลุมผลิตภัณฑ์ ในรูปของเทคโนโลยีกลุ่ม (Group Technology) หรือการผลิตตามกลุมชิ้นงาน (Part family manufacturing) เพือสร้างความยืดหยุนต่อการตอบสนองความต้องการที่ หลากหลายของลูกคา และลดเวลาการตั้งเครื่อง
        3.3 การผลิตแบบเซลลสามารถลดตนทุนจากความลาชาของการขนถาย การ ลดของเสียในสายการผลิต ชวงเวลานําที่สั้นลง การประหยัดพื้นที่และ ตนทุนสําหรับการจัดเก็บสต็อก ทําใหสรางมูลคาเพิ่มแกองคกร รวมทั้ง ยกระดับความสามารถในการแขงขันทางธุรกิจ
       3.4 ดําเนินการแกปญหาไดอยางรวดเร็ว เมื่อการดำเนินการมีการประสานงาน อยางใกล้ชิดทาใหจําแนกปัญหาและดำเนินการแกปญหาที่เกิดขึ้นขณะ ปฏิบัติงาน
    4. การปรับปริมาณการผลิต การผลิตผลิตแตละรุนที่มีปริมาณมากจะสงผลใหเกิด ระดับของสินคาคงคลังและความสูญเปล่าจากพื้นที่การผลิต การปรับปริมาณ การผลิตแตละรุนใหเล็กลงโดยการดําเนินการใหเสร็จสิ้นในชวงเวลาที่กําหนด จะเปนการขจัดความสูญเสียจากการจัดเก็บวัสดุในปริมาณมาก มุงการผลิต ตามความตองการของลูกค้าซึ่งเป็นการผลิตแบบดึง โดยมีกลไกการควบคุม หรือคัมบัง และเปนสารสนเทศการผลิตสำหรับเชื่อมโยงระหวางหนวยผลิต ทําใหทราบสถานะความต้องการชิ้นงาน ซึ่งแตกต่างจากการผลิตตามการพยากร ประโยชนที่ไดรับจากการลดความสูญเสียในรูปของการขจัดเวลาที่ไมสราง มูลคาเพิ่ม และเกิดการลดต้นทุนรวมทั้งปรับปรุงรอบเวลาการผลิต
   5. การบํารุงรักษาเครื่องจักรกับผลิตภาพกระบวนการเกิดความสูญเปล่าจาก เครื่องจักรในสายการผลิตขัดของ (Breaks down) ต้องมีการบํารุงรักษาเชิงรุก (Proactive equipment maintenance) เพราะเปนปัจจยสำคัญตอการปองกัน การสูญเสียในสายการผลิต มีการดําเนินการดังนี้
       5.1 ใหการฝกอบรมแรงงาน หรือผูควบคุมเครื่อง
       5.2 จัดตั้งทีมงานในสายการผลิตซึ่งประกอบดวยชางบํารุงรักษา และพนักงาน ฝายผลิต
       5.3 ใหแรงงานสามารถรับผิดชอบดูแลงานบำรุงรักษาประจําวัน
       5.4 ใชการบํารุงรักษาเชิงคาดการณ (Predictive maintenance)
   6. หลักการควบคุมดวยสายตา (Visual control) เปนวิธีการควบคุมการทํางาน ดวยการนําเสนอข้อมูลใหง่ายตอการเขาใจ โดยแปลงขอมูลและนําเสนอใน รูปแบบตางๆ ที่เห็นชัดและเขาใจงาย เช่น ตาราง สัญลักษณแผนภูมิเปนตน ประโยชนก็คือจะบ่งชี้ปญหาความขัดข้องจากเครื่องจักรหรือการเกิดของเสียใน สายการผลิต เพื่อให้หัวหน้างานหรือผูเกี่ยวข้องไดรับทราบและดําเนินการ แกไข และยังแจงต่อพนัก งานสําหรับการจัดเตรียมงานต่อไปไดอีก