Waste Assessment เป็นเครื่องมือในการรวบรวมข้อมูลเกี่ยวกับของเสียและการจัดการกับของเสียที่เกิดขึ้นในธุรกิจ ซึ่งของเสียในที่นี้ไม่ได้หมายถึงขยะที่เกิดขึ้นเท่านั้น แต่ยังรวมไปถึงพลังงานที่สิ้นเปลืองไปอย่าง สูญเปล่าอีกด้วย วัตถุประสงค์ของการประเมินของเสีย คือ เพื่อการกำหนดมาตรฐานสำหรับการจัดซื้อวัสดุในสำนักงาน การเกิดของเสีย และการจัดการกับของเสียที่เกิดขึ้น
ขั้นตอนในการทำ Waste Assessment มี 4 ขั้นตอนดังนี้
1. สร้างความเข้าใจให้กับพนักงานเกี่ยวกับกระบวนการทำงานที่จะก่อให้เกิดของเสีย และการจัดการกับของเสียเหล่านั้น จากนั้นจึงเลือกอาสาสมัครเพื่อรับผิดชอบดูแลจัดการกับของเสียและความสิ้นเปลืองที่เกิดขึ้น
2. ควบคุมดูแลการจัดการของเสีย โดยอาสาสมัครจะเป็นผู้ตรวจตราของเสียและขยะที่เกิดขึ้นในจุดต่าง ๆ ในสถานที่ทำงาน รวมถึงรวบรวมข้อมูลด้วยว่ามีการจัดการกับของเสียนั้นอย่างไร
3. ตรวจสอบการจัดการกับของเสีย ทำได้โดยการถามพนักงานทำความสะอาด เกี่ยวกับปริมาณขยะทั่วไปและปริมาณขยะที่สามารถนำมา recycleได้ ตรวจตราเครื่องใช้ในสำนักงาน เช่น เครื่องคอมพิวเตอร์ เครื่องถ่ายเอกสาร พริ้นเตอร์ รวมถึงหลอดไฟตามจุดต่าง ๆ ในช่วงเวลาหลังเลิกงานว่าได้ปิดอย่างเรียบร้อย
4. นำข้อมูลที่ได้จากการตรวจสอบในข้อ 3 มาพิจารณาหาวิธีการลดของเสีย และความสูญเสียที่เกิดขึ้นอย่างมีประสิทธิภาพ และจัดทำเกณฑ์มาตรฐานเพื่อใช้ในการวัดผลของการลดของเสียในแต่ละครั้ง
ความสูญเสีย 7 ประการ (7 WASTES)
การกำจัดความสูญเสียให้น้อยลงทันทีด้วยหลักการ ECRS จะช่วยปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องในกระบวนการผลิตเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ
และลดต้นทุนการผลิต
การแข่งขันทางธุรกิจอุตสาหกรรมทวีความรุนแรงมากขึ้น
องค์กรจะอยู่รอดได้ต้องแสวงหาวิธีการในการปรับปรุงการผลิตเพื่อเพิ่มคุณภาพ
ลดต้นทุน ส่งมอบทันเวลา และกำไรสูงสุด การยืนหยัดดำเนินกิจการต่อไปให้มั่นคง
การเพิ่มคุณภาพ ลดต้นทุน และส่งมอบทันเวลา
ทำให้องค์กรสามารถลดความสูญเสียในกระบวนการผลิตลงได้อย่างแน่นอน
ถ้าหากองค์กรไม่ให้ความสนใจและพยายามปรับปรุงแก้ไขวิธีการทำงานให้ดีขึ้น
ความสูญเสียก็ยิ่งเพิ่มขึ้นเป็นเงาตามตัว ทำให้หน่วยงานหรือองค์กรต้องสูญเสียลูกค้าและกำไรที่ควรจะได้รับไป
การลดความสูญเสียถือเป็นหน้าที่ของพนักงานและผู้บริหารทุกคน
ดังนั้นทุกคนต้องมีจิตสำนึกในการสังเกตหาสาเหตุและแนวทางแก้ไข
เพื่อช่วยกันลดความสูญเสีย ลดต้นทุน และลดค่าใช้จ่ายที่ไม่จำเป็น
ซึ่งเป็นหนทางในการปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องและเพิ่มผลผลิตเพื่อความอยู่รอดขององค์กรต่อไป
ความสูญเสีย คือ สิ่งที่สูญเสียไปในกระบวนการผลิตโดยไม่ก่อให้เกิดประโยชน์ใด ๆ แต่กลับทำให้ประสิทธิภาพการทำงานลดลง ความสูญเสียสังเกตได้จากสินค้าหรือผลิตภัณฑ์ด้อยคุณภาพ แต่ต้นทุนการผลิตสูง ใช้เวลาผลิตนาน มีของเสียมาก วัสดุอุปกรณ์สูญหายบ่อย หรือใช้พนักงานมากเกินความจำเป็น
ความสูญเสีย คือ สิ่งที่สูญเสียไปในกระบวนการผลิตโดยไม่ก่อให้เกิดประโยชน์ใด ๆ แต่กลับทำให้ประสิทธิภาพการทำงานลดลง ความสูญเสียสังเกตได้จากสินค้าหรือผลิตภัณฑ์ด้อยคุณภาพ แต่ต้นทุนการผลิตสูง ใช้เวลาผลิตนาน มีของเสียมาก วัสดุอุปกรณ์สูญหายบ่อย หรือใช้พนักงานมากเกินความจำเป็น
ระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System: TPS) ได้รับการพัฒนาโดย Shigeo Shingo และ Taiichi
Ohno ซึ่งมีวัตถุประสงค์เพื่อลดต้นทุนและเน้นการกำจัดหน้าที่ที่ไม่จำเป็นในโรงงานออกไป
โดยมีแนวคิดพื้นฐานที่จะพยายามรักษาการไหลของผลิตภัณฑ์ให้เป็นไปอย่างต่อเนื่องด้วยระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี
(Just in Time: JIT) แล้วผลิตเฉพาะสิ่งที่จำเป็น
ในปริมาณที่จำเป็น ในเวลาที่จำเป็น
ซึ่งจะทำให้วัสดุคงคลังและแรงงานส่วนเกินถูกกำจัดทิ้งไปโดยอัตโนมัติ
ระบบการผลิตแบบโตโยต้ามีองค์ประกอบหลัก 2 ประการดังนี้
1. ระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี
คือแนวทางที่มุ่งการผลิตเฉพาะสิ่งที่ลูกค้าต้องการ
เพื่อดำเนินการผลิตในปริมาณที่ถูกต้อง และเวลาที่ต้องการใช้งานจริง หรือหมายถึง
การบริหารการผลิตที่มีผลิตภัณฑ์หลายชนิดด้วยปริมาณการผลิตไม่มากนัก
โดยมุ่งลดช่วงเวลานำการผลิตและสามารถส่งมอบให้กับลูกค้าอย่างทันเวลาพอดี
เพื่อสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้าสูงสุด
ซึ่งแนวคิดดังกล่าวจะมุ่งการผลิตตามปริมาณความต้องการของลูกค้าหรือระบบการผลิตแบบดึง
(Pull Manufacturing System) และระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดีมีวัตถุประสงค์เพื่อทำให้บรรลุเป้าหมายสำคัญ
ได้แก่ 3 Zero และ 7 MUDA ดังนี้
ก. ควบคุมวัสดุคงคลังให้อยู่ในระดับน้อยที่สุดหรือเท่ากับศูนย์ (Zero Inventory)
ข. ลดช่วงเวลานำหรือระยะเวลารอคอยในกระบวนการผลิต (Zero Lead Time)
ค. กำจัดของเสียจากการผลิต (Zero Failures)
ง. กำจัดความสูญเสียจากการผลิต (Eliminate 7 MUDA)
ก. ควบคุมวัสดุคงคลังให้อยู่ในระดับน้อยที่สุดหรือเท่ากับศูนย์ (Zero Inventory)
ข. ลดช่วงเวลานำหรือระยะเวลารอคอยในกระบวนการผลิต (Zero Lead Time)
ค. กำจัดของเสียจากการผลิต (Zero Failures)
ง. กำจัดความสูญเสียจากการผลิต (Eliminate 7 MUDA)
2. การควบคุมตัวเองอัตโนมัติ (Jidoka หรือ Autonomation)
คือ หลักที่ใช้ในการควบคุมคุณภาพ
โดยที่พนักงานและเครื่องจักรจะหยุดการทำงานได้เองอัตโนมัติเมื่อสายงานการผลิตเกิดปัญหา
ซึ่งอาจจะหยุดโดยพนักงานหรือเครื่องจักรหยุดเองอัตโนมัติ
การหยุดดังกล่าวจะทำให้ต้องดำเนินการแก้ไขโดยทันทีจากหัวหน้างานและพนักงาน
ทำให้ปัญหาคุณภาพไม่หลุดไปยังกระบวนการผลิตต่อไป
จึงเป็นการแก้ไขปัญหาคุณภาพได้อย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพ
ในปัจจุบันหลายคนอาจจะรู้จักระบบการผลิตแบบโตโยต้าในชื่อของระบบการผลิตแบบลีน
(Lean Manufacturing) ภายหลังจาก Prof. Dr.Jame
P.Womack ได้มีโอกาสศึกษาระบบการผลิตแบบโตโยต้าหลายปีและพบว่าสิ่งที่ได้ศึกษา
คือ “แนวคิดและหลักการผลิตแบบลีน” ต่อมาระบบการผลิตแบบลีนได้เจริญก้าวหน้าอย่างต่อเนื่อง
บริษัททั่วโลกได้นำมาใช้เป็นแนวทางในการบริหารการผลิตและเป็นที่นิยมใช้ในประเทศไทยอย่างแพร่หลาย
ระบบ TPS/Lean คือ
ปรัชญาในการผลิตที่ถือว่าความสูญเสีย (Wastes) เป็นตัวการที่ทำให้ประสิทธิภาพและประสิทธิผลของกระบวนการผลิตต่ำลง
ดังนั้นจึงควรใช้ระบบการผลิตแบบลีนมาช่วยกำจัดความสูญเสียซึ่งมีอยู่ 7 ประการ
และปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องในกระบวนการผลิตเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ
โดยความสูญเสีย 7 ประการได้แสดงไว้ในรูปที่ 1
รูปที่ 1 ความสูญเสีย 7 ประการ
ความสูญเสีย คือ การสูญเสียทรัพยากรการผลิตที่ส่งผลกระทบโดยตรงต่อต้นทุน คุณภาพ และการส่งมอบ สิ่งที่เป็นอาการบ่งบอกให้ทราบว่าจะเกิดความสูญเสียมี 7 ประการดังนี้
การผลิตสินค้าในปริมาณมากเกินจำเป็นหรือผลิตไว้ล่วงหน้าเป็นเวลานานมาจากแนวความคิดดั้งเดิมที่ต้องการให้แต่ละกระบวนการผลิตจะต้องผลิตชิ้นงานออกมาให้มากที่สุดในกระบวนการผลิตเป็นจำนวนมากเพื่อให้ต้นทุนการผลิตต่อหน่วยต่ำสุดโดยไม่ได้คำนึงว่าจะทำให้มีงานระหว่างทำ (Work in Process: WIP) จึงทำให้กระบวนการผลิตขาดความยืดหยุ่น หรือเมื่อแต่ละสถานีงานที่อยู่ในสายงานการผลิตเดียวกันจำเป็นต้องทำงานต่อเนื่องกันไม่สามารถผลิตชิ้นงานได้อย่างสมดุลก็จะเกิดงานระหว่างทำ การผลิตยิ่งมากก็จะทำให้งานระหว่างทำในกระบวนการผลิตมากขึ้นตามไปด้วย
1. ปัญหาจากการผลิตเกินจำเป็น
1.) ต้องเตรียมพื้นที่จัดเก็บงานระหว่างทำจึงเกิดการสูญเสียพื้นที่ทำงานไปส่วนหนึ่ง ทำให้การขนถ่ายวัสดุยุ่งยากมากขึ้น การควบคุมเครื่องจักรและการซ่อมบำรุงทำได้ไม่สะดวก เมื่อมีงานระหว่างทำมากจนไม่สามารถเก็บไว้ในบริเวณสถานีงานก็จะต้องหาพื้นที่เพื่อเก็บงานระหว่างทำชั่วคราวซึ่งเป็นการใช้พื้นที่อย่างไม่คุ้มค่าและต้องเสียค่าใช้จ่ายเพิ่มขึ้น
2.) ความไม่ปลอดภัยในการทำงาน หากการจัดเก็บงานระหว่างทำไม่เป็นระเบียบหรือไม่มั่นคงพอก็อาจทำให้เกิดอุบัติเหตุสร้างความเสียหายให้กับพนักงานและทรัพย์สิน
3.) เมื่อใช้งานระหว่างทำไม่หมดหรือมีการเปลี่ยนแปลงคำสั่งผลิตจะต้องขนย้ายไปเก็บชั่วคราว ทำให้สูญเสียแรงงาน เวลา และอุปกรณ์ขนถ่ายวัสดุ โดยไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มต่อชิ้นงานนั้นเลย
4.) ของเสียจากกระบวนการผลิตก่อนหน้าไม่ได้รับการแก้ไขทันทีเพราะค้างอยู่ในงานระหว่างทำ การผลิตครั้งละมาก ๆ กว่าจะถึงกระบวนการผลิตถัดไปหรือถูกตรวจสอบเครื่องจักรก็จะผลิตของเสียเพิ่มขึ้นจนกว่าจะพบของเสียอยู่ในงานระหว่างทำเมื่อส่งไปยังกระบวนการผลิตถัดไปและรายงานกลับมาเพื่อการแก้ไข การผลิตของเสียจะทำให้เกิดการสูญเสียทั้งเวลา วัตถุดิบ แรงงาน และพลังงานโดยเปล่าประโยชน์
5.) ต้นทุนวัสดุ แรงงาน และค่าใช้จ่ายอื่น ๆ ที่ใช้ไปในการผลิตจะจมอยู่ในงานระหว่างทำ
6.) ปิดบังปัญหาต่าง ๆ ในกระบวนการผลิต เช่น ใช้เวลาตั้งเครื่องจักรมากเกินไปหรือเครื่องจักรเสียบ่อย เพราะเมื่อเกิดปัญหาขึ้นก็จะไม่เห็นผลกระทบต่อกระบวนการผลิตมากนักเนื่องจากมีงานระหว่างทำสำรองไว้มาก จึงเป็นการใช้เครื่องจักรไม่คุ้มค่า และต้องเสียค่าใช้จ่ายมากเกินความจำเป็น เช่น ค่าใช้จ่ายและเวลาที่เสียไปสำหรับซ่อมเครื่องจักร
7.) ใช้เวลาในการผลิตนานเพราะทำการผลิตครั้งละมาก ๆ ซึ่งบางครั้งเป็นสินค้าที่ลูกค้าไม่ต้องการ จึงทำให้การส่งมอบสินค้าให้กับลูกค้าล่าช้าจนอาจทำให้ลูกค้าไม่พอใจ
1.) ต้องเตรียมพื้นที่จัดเก็บงานระหว่างทำจึงเกิดการสูญเสียพื้นที่ทำงานไปส่วนหนึ่ง ทำให้การขนถ่ายวัสดุยุ่งยากมากขึ้น การควบคุมเครื่องจักรและการซ่อมบำรุงทำได้ไม่สะดวก เมื่อมีงานระหว่างทำมากจนไม่สามารถเก็บไว้ในบริเวณสถานีงานก็จะต้องหาพื้นที่เพื่อเก็บงานระหว่างทำชั่วคราวซึ่งเป็นการใช้พื้นที่อย่างไม่คุ้มค่าและต้องเสียค่าใช้จ่ายเพิ่มขึ้น
2.) ความไม่ปลอดภัยในการทำงาน หากการจัดเก็บงานระหว่างทำไม่เป็นระเบียบหรือไม่มั่นคงพอก็อาจทำให้เกิดอุบัติเหตุสร้างความเสียหายให้กับพนักงานและทรัพย์สิน
3.) เมื่อใช้งานระหว่างทำไม่หมดหรือมีการเปลี่ยนแปลงคำสั่งผลิตจะต้องขนย้ายไปเก็บชั่วคราว ทำให้สูญเสียแรงงาน เวลา และอุปกรณ์ขนถ่ายวัสดุ โดยไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มต่อชิ้นงานนั้นเลย
4.) ของเสียจากกระบวนการผลิตก่อนหน้าไม่ได้รับการแก้ไขทันทีเพราะค้างอยู่ในงานระหว่างทำ การผลิตครั้งละมาก ๆ กว่าจะถึงกระบวนการผลิตถัดไปหรือถูกตรวจสอบเครื่องจักรก็จะผลิตของเสียเพิ่มขึ้นจนกว่าจะพบของเสียอยู่ในงานระหว่างทำเมื่อส่งไปยังกระบวนการผลิตถัดไปและรายงานกลับมาเพื่อการแก้ไข การผลิตของเสียจะทำให้เกิดการสูญเสียทั้งเวลา วัตถุดิบ แรงงาน และพลังงานโดยเปล่าประโยชน์
5.) ต้นทุนวัสดุ แรงงาน และค่าใช้จ่ายอื่น ๆ ที่ใช้ไปในการผลิตจะจมอยู่ในงานระหว่างทำ
6.) ปิดบังปัญหาต่าง ๆ ในกระบวนการผลิต เช่น ใช้เวลาตั้งเครื่องจักรมากเกินไปหรือเครื่องจักรเสียบ่อย เพราะเมื่อเกิดปัญหาขึ้นก็จะไม่เห็นผลกระทบต่อกระบวนการผลิตมากนักเนื่องจากมีงานระหว่างทำสำรองไว้มาก จึงเป็นการใช้เครื่องจักรไม่คุ้มค่า และต้องเสียค่าใช้จ่ายมากเกินความจำเป็น เช่น ค่าใช้จ่ายและเวลาที่เสียไปสำหรับซ่อมเครื่องจักร
7.) ใช้เวลาในการผลิตนานเพราะทำการผลิตครั้งละมาก ๆ ซึ่งบางครั้งเป็นสินค้าที่ลูกค้าไม่ต้องการ จึงทำให้การส่งมอบสินค้าให้กับลูกค้าล่าช้าจนอาจทำให้ลูกค้าไม่พอใจ
แนวทางการปรับปรุง
1.) ปรับปรุงขั้นตอนการผลิตที่เป็นคอขวด (Bottle-Neck) โดยการศึกษาเวลาการผลิตของแต่ละขั้นตอนการผลิตว่าสมดุลกันหรือไม่ หากพบว่าขั้นตอนการผลิตใดมีกำลังการผลิตต่ำกว่าขั้นตอนการผลิตอื่นก็ต้องบริหารจัดการให้สมดุล
2.) ผลิตชิ้นงานแต่ละชนิดในปริมาณที่เพียงพอเพื่อให้งานระหว่างทำลดลง และในเวลาที่ถูกต้อง
3.) พนักงานต้องดูแลบำรุงรักษาเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพพร้อมใช้งานอยู่เสมอ หากเครื่องจักรมีสภาพทรุดโทรมต้องซ่อมบำรุงอยู่เสมอ นอกจากจะเสียค่าใช้จ่ายและเสียเวลาในการซ่อมบำรุงแล้ว ยังทำให้การผลิตล่าช้าไม่ทันต่อความต้องการของลูกค้าหรือสินค้าที่ผลิตได้ด้อยคุณภาพ
4.) กำหนดปริมาณการผลิตในแต่ละรุ่นให้น้อยลง
5.) ลดเวลาตั้งเครื่องจักรด้วยการปรับปรุงวิธีการทำงาน จัดลำดับขั้นตอนการทำงานให้เหมาะสม และจัดเตรียมอุปกรณ์ให้พร้อมเพื่อลดเวลาในการเตรียมการผลิต
6.) ฝึกพนักงานให้มีทักษะในการปฏิบัติงานได้หลายด้านเพื่อจะทำงานได้หลายหน้าที่ เมื่อมีงานเร่งด่วนก็สามารถย้ายไปช่วยงานที่สถานีงานอื่นได้ ซึ่งจะทำให้การผลิตเป็นไปอย่างต่อเนื่องและลดปัญหาการผลิตที่ไม่เหมาะสมลงได้
1.) ปรับปรุงขั้นตอนการผลิตที่เป็นคอขวด (Bottle-Neck) โดยการศึกษาเวลาการผลิตของแต่ละขั้นตอนการผลิตว่าสมดุลกันหรือไม่ หากพบว่าขั้นตอนการผลิตใดมีกำลังการผลิตต่ำกว่าขั้นตอนการผลิตอื่นก็ต้องบริหารจัดการให้สมดุล
2.) ผลิตชิ้นงานแต่ละชนิดในปริมาณที่เพียงพอเพื่อให้งานระหว่างทำลดลง และในเวลาที่ถูกต้อง
3.) พนักงานต้องดูแลบำรุงรักษาเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพพร้อมใช้งานอยู่เสมอ หากเครื่องจักรมีสภาพทรุดโทรมต้องซ่อมบำรุงอยู่เสมอ นอกจากจะเสียค่าใช้จ่ายและเสียเวลาในการซ่อมบำรุงแล้ว ยังทำให้การผลิตล่าช้าไม่ทันต่อความต้องการของลูกค้าหรือสินค้าที่ผลิตได้ด้อยคุณภาพ
4.) กำหนดปริมาณการผลิตในแต่ละรุ่นให้น้อยลง
5.) ลดเวลาตั้งเครื่องจักรด้วยการปรับปรุงวิธีการทำงาน จัดลำดับขั้นตอนการทำงานให้เหมาะสม และจัดเตรียมอุปกรณ์ให้พร้อมเพื่อลดเวลาในการเตรียมการผลิต
6.) ฝึกพนักงานให้มีทักษะในการปฏิบัติงานได้หลายด้านเพื่อจะทำงานได้หลายหน้าที่ เมื่อมีงานเร่งด่วนก็สามารถย้ายไปช่วยงานที่สถานีงานอื่นได้ ซึ่งจะทำให้การผลิตเป็นไปอย่างต่อเนื่องและลดปัญหาการผลิตที่ไม่เหมาะสมลงได้
รูปที่ 2 ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตเกินจำเป็น
2. ความสูญเสียเนื่องจากการเก็บวัสดุคงคลัง
(Inventory)
การซื้อวัสดุครั้งละจำนวนมากเพื่อรับประกันว่าจะมีวัสดุสำหรับการผลิตเพียงพอตลอดเวลา หรือสั่งซื้อวัสดุตามปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด (EOQ) หรือสั่งซื้อวัสดุตามปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดในกรณีมีส่วนลดด้านราคา จะส่งผลให้มีปริมาณวัสดุอยู่ในคลังมากเกินความต้องการใช้งานอยู่เสมอ
การซื้อวัสดุครั้งละจำนวนมากเพื่อรับประกันว่าจะมีวัสดุสำหรับการผลิตเพียงพอตลอดเวลา หรือสั่งซื้อวัสดุตามปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด (EOQ) หรือสั่งซื้อวัสดุตามปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดในกรณีมีส่วนลดด้านราคา จะส่งผลให้มีปริมาณวัสดุอยู่ในคลังมากเกินความต้องการใช้งานอยู่เสมอ
ปัญหาจากการเก็บวัสดุคงคลัง
1.) ต้องใช้พื้นที่ในการเก็บรักษาวัสดุคงคลัง แทนที่จะใช้พื้นที่ส่วนนี้ไปทำประโยชน์ด้านอื่น เช่น ติดตั้งเครื่องจักรเพื่อการผลิตสินค้ารุ่นใหม่หรือสินค้าชนิดใหม่
2.) ต้นทุนวัสดุจม การเก็บรักษาวัสดุคงคลังไว้เป็นระยะเวลานานก็ต้องเสียค่าดอกเบี้ยเพิ่มมากขึ้น หรือเสียโอกาสที่จะนำเงินต้นทุนวัสดุคงคลังไปทำประโยชน์ด้านอื่น
3.) วัสดุอาจเสื่อมคุณภาพถ้าขาดการบริหารจัดการที่ดี เช่น ควรจะบริหารจัดการวัสดุคงคลังแบบเข้าก่อนออกก่อน (First-In-First-Out)
4.) เกิดความซ้ำซ้อนในการสั่งซื้อ ถ้าควบคุมปริมาณวัสดุคงคลังไม่ถูกต้องและตำแหน่งที่จัดเก็บไม่ชัดเจน
5.) ต้องการแรงงานในการบริหารจัดการเป็นจำนวนมาก เพื่อทำการควบคุมการรับ-จ่าย และดูแลความปลอดภัย
6.) เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงคำสั่งผลิตก็จะเกิดวัสดุตกค้างอยู่ในคลังเป็นจำนวนมาก และบางครั้งก็ไม่ทราบว่าระยะเวลาที่ต้องการใช้วัสดุอีกด้วย
1.) ต้องใช้พื้นที่ในการเก็บรักษาวัสดุคงคลัง แทนที่จะใช้พื้นที่ส่วนนี้ไปทำประโยชน์ด้านอื่น เช่น ติดตั้งเครื่องจักรเพื่อการผลิตสินค้ารุ่นใหม่หรือสินค้าชนิดใหม่
2.) ต้นทุนวัสดุจม การเก็บรักษาวัสดุคงคลังไว้เป็นระยะเวลานานก็ต้องเสียค่าดอกเบี้ยเพิ่มมากขึ้น หรือเสียโอกาสที่จะนำเงินต้นทุนวัสดุคงคลังไปทำประโยชน์ด้านอื่น
3.) วัสดุอาจเสื่อมคุณภาพถ้าขาดการบริหารจัดการที่ดี เช่น ควรจะบริหารจัดการวัสดุคงคลังแบบเข้าก่อนออกก่อน (First-In-First-Out)
4.) เกิดความซ้ำซ้อนในการสั่งซื้อ ถ้าควบคุมปริมาณวัสดุคงคลังไม่ถูกต้องและตำแหน่งที่จัดเก็บไม่ชัดเจน
5.) ต้องการแรงงานในการบริหารจัดการเป็นจำนวนมาก เพื่อทำการควบคุมการรับ-จ่าย และดูแลความปลอดภัย
6.) เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงคำสั่งผลิตก็จะเกิดวัสดุตกค้างอยู่ในคลังเป็นจำนวนมาก และบางครั้งก็ไม่ทราบว่าระยะเวลาที่ต้องการใช้วัสดุอีกด้วย
แนวทางการปรับปรุง
1.) กำหนดจุดต่ำสุดและสูงสุดของปริมาณวัสดุคงคลังแต่ละชนิด และกำหนดจุดสั่งซื้อใหม่ให้ชัดเจน
2.) ควบคุมปริมาณวัสดุคงคลังโดยใช้เทคนิคการมองเห็น (Visual Control) เพื่อให้สามารถเข้าใจและสังเกตได้ง่าย เช่น แผ่นป้าย แถบสี เป็นต้น
3.) ควบคุมปริมาณการสั่งซื้อจากอัตราการใช้วัสดุด้วยระบบง่ายที่สุด และวิเคราะห์หาวัสดุทดแทน (Value Engineering) ที่สามารถสั่งซื้อได้สะดวกเพื่อลดปริมาณวัสดุคงคลัง
4.) ปรับปรุงระบบการจัดเก็บวัสดุคงคลังเป็นแบบเข้าก่อนออกก่อนเพื่อป้องกันไม่ให้มีวัสดุตกค้างเป็นเวลานานจนเสื่อมคุณภาพ
1.) กำหนดจุดต่ำสุดและสูงสุดของปริมาณวัสดุคงคลังแต่ละชนิด และกำหนดจุดสั่งซื้อใหม่ให้ชัดเจน
2.) ควบคุมปริมาณวัสดุคงคลังโดยใช้เทคนิคการมองเห็น (Visual Control) เพื่อให้สามารถเข้าใจและสังเกตได้ง่าย เช่น แผ่นป้าย แถบสี เป็นต้น
3.) ควบคุมปริมาณการสั่งซื้อจากอัตราการใช้วัสดุด้วยระบบง่ายที่สุด และวิเคราะห์หาวัสดุทดแทน (Value Engineering) ที่สามารถสั่งซื้อได้สะดวกเพื่อลดปริมาณวัสดุคงคลัง
4.) ปรับปรุงระบบการจัดเก็บวัสดุคงคลังเป็นแบบเข้าก่อนออกก่อนเพื่อป้องกันไม่ให้มีวัสดุตกค้างเป็นเวลานานจนเสื่อมคุณภาพ
รูปที่ 3 ความสูญเสียเนื่องจากการเก็บวัสดุคงคลัง
3. ความสูญเสียเนื่องจากการขนส่ง (Transportation)
การขนส่ง หมายถึง กิจกรรมที่ทำให้วัสดุแต่ละชนิดภายในโรงงานเกิดการเคลื่อนย้ายเปลี่ยนแปลงสถานที่เพื่อทำให้กระบวนการผลิตดำเนินไปได้อย่างต่อเนื่อง ถ้าการบริหารจัดการและควบคุมการขนส่งไม่เหมาะสมก็จะทำให้ต้นทุนการขนส่งสูงขึ้น เช่น การขนถ่ายวัสดุซ้ำซ้อน เลือกเส้นทางการขนส่งไม่เหมาะสม ดังนั้นจึงต้องควบคุมและลดระยะทางการขนส่งวัสดุให้เหลือน้อยที่สุดเท่าที่จำเป็นเพราะการขนส่งเป็นกิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม และในกรณีนี้จะไม่พิจารณาการขนส่งภายนอกโรงงาน
การขนส่ง หมายถึง กิจกรรมที่ทำให้วัสดุแต่ละชนิดภายในโรงงานเกิดการเคลื่อนย้ายเปลี่ยนแปลงสถานที่เพื่อทำให้กระบวนการผลิตดำเนินไปได้อย่างต่อเนื่อง ถ้าการบริหารจัดการและควบคุมการขนส่งไม่เหมาะสมก็จะทำให้ต้นทุนการขนส่งสูงขึ้น เช่น การขนถ่ายวัสดุซ้ำซ้อน เลือกเส้นทางการขนส่งไม่เหมาะสม ดังนั้นจึงต้องควบคุมและลดระยะทางการขนส่งวัสดุให้เหลือน้อยที่สุดเท่าที่จำเป็นเพราะการขนส่งเป็นกิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม และในกรณีนี้จะไม่พิจารณาการขนส่งภายนอกโรงงาน
ปัญหาจากการขนส่ง
1.) เสียค่าใช้จ่ายในการขนส่ง เช่น แรงงาน พลังงาน อุปกรณ์ขนถ่ายวัสดุ เป็นต้น
2.) วัสดุเสียหายจากการตกหล่นระหว่างการขนส่ง
3.) วัสดุสูญหายจากการตกหล่นระหว่างการขนส่งถ้าหากเลือกใช้วิธีการขนส่งไม่เหมาะสม
4.) เกิดอุบัติเหตุหากขาดความระมัดระวัง
5.) สูญเสียเวลาในการผลิตถ้าการขนส่งล่าช้าไม่ทันต่อการผลิต พนักงานผลิตต้องเสียเวลารอคอยโดยไม่สามารถผลิตชิ้นงานได้ ทำให้การส่งมอบสินค้าล่าช้ากว่ากำหนด
1.) เสียค่าใช้จ่ายในการขนส่ง เช่น แรงงาน พลังงาน อุปกรณ์ขนถ่ายวัสดุ เป็นต้น
2.) วัสดุเสียหายจากการตกหล่นระหว่างการขนส่ง
3.) วัสดุสูญหายจากการตกหล่นระหว่างการขนส่งถ้าหากเลือกใช้วิธีการขนส่งไม่เหมาะสม
4.) เกิดอุบัติเหตุหากขาดความระมัดระวัง
5.) สูญเสียเวลาในการผลิตถ้าการขนส่งล่าช้าไม่ทันต่อการผลิต พนักงานผลิตต้องเสียเวลารอคอยโดยไม่สามารถผลิตชิ้นงานได้ ทำให้การส่งมอบสินค้าล่าช้ากว่ากำหนด
แนวทางการปรับปรุง
1.) วางผังโรงงานตามชนิดของผลิตภัณฑ์หรือวางเครื่องจักรให้อยู่ในบริเวณเดียวกันตามกระบวนการผลิตเพื่อลดระยะทางการขนส่ง
2.) ลดการขนส่งที่ซ้ำซ้อน
3.) เลือกใช้อุปกรณ์ขนถ่ายวัสดุให้เหมาะสมกับกระบวนการผลิต
4.) ลดปริมาณชิ้นงานในการขนส่งแต่ละครั้งเพื่อให้สามารถขนส่งชิ้นงานไปยังกระบวนการผลิตต่อไปได้เร็วขึ้น
1.) วางผังโรงงานตามชนิดของผลิตภัณฑ์หรือวางเครื่องจักรให้อยู่ในบริเวณเดียวกันตามกระบวนการผลิตเพื่อลดระยะทางการขนส่ง
2.) ลดการขนส่งที่ซ้ำซ้อน
3.) เลือกใช้อุปกรณ์ขนถ่ายวัสดุให้เหมาะสมกับกระบวนการผลิต
4.) ลดปริมาณชิ้นงานในการขนส่งแต่ละครั้งเพื่อให้สามารถขนส่งชิ้นงานไปยังกระบวนการผลิตต่อไปได้เร็วขึ้น
รูปที่ 4 ความสูญเสียเนื่องจากการขนส่ง
4. ความสูญเสียเนื่องจากการเคลื่อนไหว (Motion)
การเคลื่อนไหวด้วยท่าทางการทำงานไม่เหมาะสม เช่น ต้องเอื้อมหยิบของที่อยู่ไกลตัว ก้มตัวยกของหนักที่วางอยู่บนพื้น หรือการทำงานกับเครื่องมือหรืออุปกรณ์ที่มีขนาด น้ำหนัก และสัดส่วนที่ไม่เหมาะสมกับร่างกายของผู้ปฏิบัติงานเป็นระยะเวลานานจะทำให้เกิดความเมื่อยล้าต่อร่างกาย และยังเกิดความล่าช้าในการทำงานอีกด้วย
การเคลื่อนไหวด้วยท่าทางการทำงานไม่เหมาะสม เช่น ต้องเอื้อมหยิบของที่อยู่ไกลตัว ก้มตัวยกของหนักที่วางอยู่บนพื้น หรือการทำงานกับเครื่องมือหรืออุปกรณ์ที่มีขนาด น้ำหนัก และสัดส่วนที่ไม่เหมาะสมกับร่างกายของผู้ปฏิบัติงานเป็นระยะเวลานานจะทำให้เกิดความเมื่อยล้าต่อร่างกาย และยังเกิดความล่าช้าในการทำงานอีกด้วย
ปัญหาจากการเคลื่อนไหว
1.) ระยะทางในการเคลื่อนที่เพิ่มขึ้น ต้องใช้เวลาในการหยิบชิ้นงานที่วางอยู่ใกล้ตัว ทำให้สูญเสียเวลาในการผลิต พนักงานเกิดความเมื่อยล้า ประสิทธิภาพในการทำงานลดลง อีกทั้งยังอาจทำให้ชิ้นงานเกิดการตกหล่นเสียหายได้
2.) เกิดความล้าและความเครียด
3.) เกิดอุบัติเหตุเนื่องจากความระมัดระวังในการทำงานน้อยลง
4.) เสียเวลาและแรงงานในการทำงานที่ไม่จำเป็นเพราะการเคลื่อนไหวส่วนเกินจะใช้ระยะทางมากขึ้น
1.) ระยะทางในการเคลื่อนที่เพิ่มขึ้น ต้องใช้เวลาในการหยิบชิ้นงานที่วางอยู่ใกล้ตัว ทำให้สูญเสียเวลาในการผลิต พนักงานเกิดความเมื่อยล้า ประสิทธิภาพในการทำงานลดลง อีกทั้งยังอาจทำให้ชิ้นงานเกิดการตกหล่นเสียหายได้
2.) เกิดความล้าและความเครียด
3.) เกิดอุบัติเหตุเนื่องจากความระมัดระวังในการทำงานน้อยลง
4.) เสียเวลาและแรงงานในการทำงานที่ไม่จำเป็นเพราะการเคลื่อนไหวส่วนเกินจะใช้ระยะทางมากขึ้น
แนวทางการปรับปรุง
1.) ศึกษาการเคลื่อนไหว (Motion Study) เพื่อปรับปรุงวิธีการทำงานให้เกิดการเคลื่อนไหวน้อยที่สุดและเหมาะสมที่สุดตามหลักการยศาสตร์ (Ergonomic)
2.) จัดสภาพการทำงาน (Working Condition) เช่น แสงสว่าง อุณหภูมิ เสียง ให้เหมาะสมต่อการทำงาน
3.) ปรับปรุงเครื่องมือและอุปกรณ์ทำงานให้เหมาะสมกับสภาพร่างกายของผู้ปฏิบัติงาน
4.) จัดสร้างอุปกรณ์ช่วยจับยึดชิ้นงาน (Jig และ Fixtures) เพื่อให้สามารถทำงานได้อย่างสะดวกรวดเร็วและปลอดภัยมากขึ้น
5.) ออกกำลังกายเพื่อให้ร่างกายแข็งแรง
1.) ศึกษาการเคลื่อนไหว (Motion Study) เพื่อปรับปรุงวิธีการทำงานให้เกิดการเคลื่อนไหวน้อยที่สุดและเหมาะสมที่สุดตามหลักการยศาสตร์ (Ergonomic)
2.) จัดสภาพการทำงาน (Working Condition) เช่น แสงสว่าง อุณหภูมิ เสียง ให้เหมาะสมต่อการทำงาน
3.) ปรับปรุงเครื่องมือและอุปกรณ์ทำงานให้เหมาะสมกับสภาพร่างกายของผู้ปฏิบัติงาน
4.) จัดสร้างอุปกรณ์ช่วยจับยึดชิ้นงาน (Jig และ Fixtures) เพื่อให้สามารถทำงานได้อย่างสะดวกรวดเร็วและปลอดภัยมากขึ้น
5.) ออกกำลังกายเพื่อให้ร่างกายแข็งแรง
รูปที่ 5 ความสูญเสียเนื่องจากการเคลื่อนไหว
5. ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตมากขั้นตอน (Excess
Processing)
การมีขั้นตอนการผลิตที่มากเกินความจำเป็นหรือกระบวนการผลิตที่มีการทำงานซ้ำกันหลายขั้นตอนเกินความจำเป็นจะทำให้เกิดความล่าช้าในการผลิตเพราะงานเหล่านั้นไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ รวมทั้งกระบวนการผลิตที่ไม่ช่วยให้ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพดีขึ้น เช่น กระบวนการตรวจสอบคุณภาพ ซึ่งไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ ดังนั้นการตรวจสอบคุณภาพควรจะรวมอยู่ในกระบวนการผลิต โดยให้พนักงานผลิตเป็นผู้ตรวจสอบไปพร้อมกับการทำงานหรือขณะคอยเครื่องจักรทำงาน
การมีขั้นตอนการผลิตที่มากเกินความจำเป็นหรือกระบวนการผลิตที่มีการทำงานซ้ำกันหลายขั้นตอนเกินความจำเป็นจะทำให้เกิดความล่าช้าในการผลิตเพราะงานเหล่านั้นไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ รวมทั้งกระบวนการผลิตที่ไม่ช่วยให้ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพดีขึ้น เช่น กระบวนการตรวจสอบคุณภาพ ซึ่งไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ ดังนั้นการตรวจสอบคุณภาพควรจะรวมอยู่ในกระบวนการผลิต โดยให้พนักงานผลิตเป็นผู้ตรวจสอบไปพร้อมกับการทำงานหรือขณะคอยเครื่องจักรทำงาน
ปัญหาจากการผลิตมากขั้นตอน
1.) เสียค่าใช้จ่ายเพิ่มขึ้นโดยไม่จำเป็น
2.) เสียเวลาในการเตรียมการผลิตและการผลิตชิ้นงาน ใช้เครื่องจักรและแรงงานโดยไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์
3.) มีงานระหว่างทำมากขึ้น
4.) สูญเสียพื้นที่การทำงานของขั้นตอนการผลิตที่ไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ และความคล่องตัวในการทำงานลดลง
1.) เสียค่าใช้จ่ายเพิ่มขึ้นโดยไม่จำเป็น
2.) เสียเวลาในการเตรียมการผลิตและการผลิตชิ้นงาน ใช้เครื่องจักรและแรงงานโดยไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์
3.) มีงานระหว่างทำมากขึ้น
4.) สูญเสียพื้นที่การทำงานของขั้นตอนการผลิตที่ไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ และความคล่องตัวในการทำงานลดลง
แนวทางการปรับปรุง
1.) พัฒนาการออกแบบผลิตภัณฑ์และเลือกใช้วัสดุที่เหมาะสมเพื่อให้ง่ายต่อการผลิตและการใช้งาน
2.) วิเคราะห์กระบวนการผลิตโดยใช้แผนภูมิกระบวนการดำเนินงาน (Operation Process Chart) เพื่อแสดงกิจกรรมที่เกิดขึ้นระหว่างการทำงาน 5 ลักษณะ ได้แก่ การปฏิบัติงาน การขนถ่ายวัสดุ การเก็บวัสดุ การตรวจสอบ และการรอคอย จากนั้นจึงศึกษาเฉพาะกิจกรรมที่ไม่เหมาะสมและหาวิธีการปรับปรุงแก้ไขต่อไป
3.) ใช้หลักการ 5 W 1 H คือ การตั้งคำถามเพื่อวิเคราะห์ความจำเป็นของแต่ละกิจกรรมในกระบวนการผลิต ซึ่งคำถามหลัก 6 ประเภทเป็นดังนี้
1.) พัฒนาการออกแบบผลิตภัณฑ์และเลือกใช้วัสดุที่เหมาะสมเพื่อให้ง่ายต่อการผลิตและการใช้งาน
2.) วิเคราะห์กระบวนการผลิตโดยใช้แผนภูมิกระบวนการดำเนินงาน (Operation Process Chart) เพื่อแสดงกิจกรรมที่เกิดขึ้นระหว่างการทำงาน 5 ลักษณะ ได้แก่ การปฏิบัติงาน การขนถ่ายวัสดุ การเก็บวัสดุ การตรวจสอบ และการรอคอย จากนั้นจึงศึกษาเฉพาะกิจกรรมที่ไม่เหมาะสมและหาวิธีการปรับปรุงแก้ไขต่อไป
3.) ใช้หลักการ 5 W 1 H คือ การตั้งคำถามเพื่อวิเคราะห์ความจำเป็นของแต่ละกิจกรรมในกระบวนการผลิต ซึ่งคำถามหลัก 6 ประเภทเป็นดังนี้
- What ? (อะไร) : ถามเพื่อหาจุดประสงค์การทำงาน ทำอะไร ? ทำไมต้องทำ
? ทำอย่างอื่นได้หรือไม่ ?
- When ? (เมื่อไร) : ถามเพื่อหาเวลาทำงานที่เหมาะสม เมื่อไหร่ ? ทำไมต้องทำเวลานั้น ? ทำเวลาอื่นได้หรือไม่ ?
- Who ? (ใคร) : ถามเพื่อหาบุคคลทำงานที่เหมาะสม ใครเป็นคนทำ ? ทำไมต้องเป็นคนนั้น ? คนอื่นทำได้หรือไม่ ?
- How ? (อย่างไร): ถามเพื่อหาวิธีการทำงานที่เหมาะสม ทำอย่างไร ? ทำไมต้องทำอย่างนั้น ? ทำวิธีการอื่นได้หรือไม่ ?
- Why ? (ทำไม) : เป็นคำถามครั้งที่ 2 ต่อจากคำถามข้างต้นเพื่อหาเหตุผลในการทำงาน
- When ? (เมื่อไร) : ถามเพื่อหาเวลาทำงานที่เหมาะสม เมื่อไหร่ ? ทำไมต้องทำเวลานั้น ? ทำเวลาอื่นได้หรือไม่ ?
- Who ? (ใคร) : ถามเพื่อหาบุคคลทำงานที่เหมาะสม ใครเป็นคนทำ ? ทำไมต้องเป็นคนนั้น ? คนอื่นทำได้หรือไม่ ?
- How ? (อย่างไร): ถามเพื่อหาวิธีการทำงานที่เหมาะสม ทำอย่างไร ? ทำไมต้องทำอย่างนั้น ? ทำวิธีการอื่นได้หรือไม่ ?
- Why ? (ทำไม) : เป็นคำถามครั้งที่ 2 ต่อจากคำถามข้างต้นเพื่อหาเหตุผลในการทำงาน
รูปที่ 6 หลักการ 5
W 1 H
คำถามที่จำเป็นอย่างยิ่ง คือ ใคร อะไร อย่างไร ส่วนคำถาม ทำไม และเมื่อไหร่ อาจจะละไว้ในฐานที่เข้าใจว่าทุกคนควรทราบ แต่ถ้าต้องการความชัดเจนก็ควรตั้งคำถามให้ครบทั้ง 5 ประเภท
4.) ใช้หลักการ ECRS ในการปรับปรุงกระบวนการผลิต คือ การกำจัด (Eliminate) การรวมกัน (Combine) การจัดใหม่ (Rearrange) และ การทำให้ง่าย (Simplify)
5.) ลดเวลาตั้งเครื่องจักร (Set-up Time) ให้เหลือน้อยที่สุด
6.) หากิจกรรมที่ประหยัดค่าใช้จ่ายทดแทนที่ได้ผลลัพธ์ของงานผลิตเช่นเดียวกัน
รูปที่ 7 ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตมากขั้นตอน
6. ความสูญเสียเนื่องจากการรอคอย (Delay)
การรอคอยเกิดจากเครื่องจักรหรือพนักงานหยุดทำงานเนื่องจากต้องรอคอยปัจจัยการผลิต เช่น วัตถุดิบ ชิ้นส่วน เครื่องจักรขัดข้อง จัดสายงานการผลิตไม่สมดุล การเปลี่ยนรุ่นผลิต เป็นต้น ซึ่งจะทำให้การผลิตเป็นไปด้วยความล่าช้าไม่เต็มกำลังการผลิต และการส่งมอบสินค้าอาจไม่ทันกำหนด
ปัญหาจากการรอคอย
1.) เสียค่าใช้จ่ายด้านแรงงาน เครื่องจักร และค่าโสหุ้ย โดยไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์
2.) เสียโอกาสที่จะใช้พนักงาน เครื่องจักร อุปกรณ์การผลิต ให้เกิดประโยชน์สูงสุดกับองค์กร จึงทำให้เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส
3.) ขวัญและกำลังใจของพนักงานลดลงเพราะเกิดความไม่แน่นอนในกระบวนการผลิต ทำให้พนักงานไม่ทราบถึงแผนการปฏิบัติงานและเป้าหมายการปฏิบัติงาน
1.) เสียค่าใช้จ่ายด้านแรงงาน เครื่องจักร และค่าโสหุ้ย โดยไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์
2.) เสียโอกาสที่จะใช้พนักงาน เครื่องจักร อุปกรณ์การผลิต ให้เกิดประโยชน์สูงสุดกับองค์กร จึงทำให้เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส
3.) ขวัญและกำลังใจของพนักงานลดลงเพราะเกิดความไม่แน่นอนในกระบวนการผลิต ทำให้พนักงานไม่ทราบถึงแผนการปฏิบัติงานและเป้าหมายการปฏิบัติงาน
แนวทางการปรับปรุง
1.) วางแผนการผลิต วางแผนการจัดหาวัตถุดิบ และจัดลำดับการผลิต ให้ถูกต้องและปฏิบัติตามแผนอย่างเคร่งครัด
2.) บำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์การผลิตให้มีสภาพพร้อมใช้งานตลอดเวลา
3.) จัดสมดุลของสายงานการผลิต
4.) วางแผนขั้นตอนการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิตและจัดสรรกำลังคนให้เหมาะสม
5.) เตรียมเครื่องมือและอุปกรณ์ที่จะใช้ในการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิตให้พร้อมก่อนหยุดการผลิต และใช้อุปกรณ์ช่วยให้เกิดความสะดวกในการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิต
1.) วางแผนการผลิต วางแผนการจัดหาวัตถุดิบ และจัดลำดับการผลิต ให้ถูกต้องและปฏิบัติตามแผนอย่างเคร่งครัด
2.) บำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์การผลิตให้มีสภาพพร้อมใช้งานตลอดเวลา
3.) จัดสมดุลของสายงานการผลิต
4.) วางแผนขั้นตอนการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิตและจัดสรรกำลังคนให้เหมาะสม
5.) เตรียมเครื่องมือและอุปกรณ์ที่จะใช้ในการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิตให้พร้อมก่อนหยุดการผลิต และใช้อุปกรณ์ช่วยให้เกิดความสะดวกในการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิต
รูปที่ 8 ความสูญเสียเนื่องจากการรอคอย
7. ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสีย (Defects)
การค้นหาของเสียหรือปรับปรุงคุณภาพ คือ การตรวจสอบ แต่ไม่สามารถกำจัดสาเหตุของการผลิตของเสียได้ เพียงแต่เป็นขั้นตอนในการเลือกของเสียออกจากกระบวนการผลิตเท่านั้น ต้นทุนที่เกิดขึ้นจากการผลิตของเสียก็ยังคงอยู่ และหากตรวจสอบไม่รัดกุมพอก็อาจมีของเสียหลุดรอดไปถึงมือลูกค้า ทำให้ภาพลักษณ์ขององค์กรเสียหาย ขาดความน่าเชื่อถือในคุณภาพของสินค้า และเมื่อเกิดของเสียก็จะต้องนำไปแก้ไขให้มีคุณลักษณะถูกต้องตามความต้องการของลูกค้าหรือกำจัดทิ้งทำให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้น
การค้นหาของเสียหรือปรับปรุงคุณภาพ คือ การตรวจสอบ แต่ไม่สามารถกำจัดสาเหตุของการผลิตของเสียได้ เพียงแต่เป็นขั้นตอนในการเลือกของเสียออกจากกระบวนการผลิตเท่านั้น ต้นทุนที่เกิดขึ้นจากการผลิตของเสียก็ยังคงอยู่ และหากตรวจสอบไม่รัดกุมพอก็อาจมีของเสียหลุดรอดไปถึงมือลูกค้า ทำให้ภาพลักษณ์ขององค์กรเสียหาย ขาดความน่าเชื่อถือในคุณภาพของสินค้า และเมื่อเกิดของเสียก็จะต้องนำไปแก้ไขให้มีคุณลักษณะถูกต้องตามความต้องการของลูกค้าหรือกำจัดทิ้งทำให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้น
ปัญหาจากการผลิตของเสีย
1.) ต้นทุนวัตถุดิบ เครื่องจักร แรงงาน สูญเสียไปโดยเปล่าประโยชน์
2.) เสียเวลาที่ควรจะใช้ในการผลิตสินค้าที่มีคุณภาพดี และใช้เวลานานกว่าจะผลิตสินค้าที่มีคุณภาพครบตามจำนวนที่ต้องการ
3.) ต้องปรับเปลี่ยนแผนการผลิตในกรณีที่เกิดของเสียมากกว่าปริมาณที่เผื่อไว้ โดยต้องปรับแผนการผลิตสินค้าอื่นให้เริ่มต้นผลิตล่าช้าออกไป ส่งผลทำให้การส่งมอบสินค้าล่าช้ากว่ากำหนด
4.) เกิดการทำงานซ้ำเพื่อแก้ไขชิ้นงานเสียหรือผลิตสินค้าใหม่ชดเชยของเสีย อีกทั้งต้องเสียค่าใช้จ่ายด้านแรงงานในการแยกของดีและของเสียออกจากกัน
5.) ความสัมพันธ์ระหว่างแผนกอาจไม่ราบรื่นถ้าได้รับชิ้นงานเสียแล้วโยนความผิด
6.) สิ้นเปลืองสถานที่ในการจัดเก็บและกำจัดของเสีย
1.) ต้นทุนวัตถุดิบ เครื่องจักร แรงงาน สูญเสียไปโดยเปล่าประโยชน์
2.) เสียเวลาที่ควรจะใช้ในการผลิตสินค้าที่มีคุณภาพดี และใช้เวลานานกว่าจะผลิตสินค้าที่มีคุณภาพครบตามจำนวนที่ต้องการ
3.) ต้องปรับเปลี่ยนแผนการผลิตในกรณีที่เกิดของเสียมากกว่าปริมาณที่เผื่อไว้ โดยต้องปรับแผนการผลิตสินค้าอื่นให้เริ่มต้นผลิตล่าช้าออกไป ส่งผลทำให้การส่งมอบสินค้าล่าช้ากว่ากำหนด
4.) เกิดการทำงานซ้ำเพื่อแก้ไขชิ้นงานเสียหรือผลิตสินค้าใหม่ชดเชยของเสีย อีกทั้งต้องเสียค่าใช้จ่ายด้านแรงงานในการแยกของดีและของเสียออกจากกัน
5.) ความสัมพันธ์ระหว่างแผนกอาจไม่ราบรื่นถ้าได้รับชิ้นงานเสียแล้วโยนความผิด
6.) สิ้นเปลืองสถานที่ในการจัดเก็บและกำจัดของเสีย
แนวทางการปรับปรุง
1.) จัดทำมาตรฐานการปฏิบัติงาน และมาตรฐานคุณภาพวัตถุดิบที่ถูกต้องแม่นยำ
2.) พนักงานต้องปฏิบัติงานให้ถูกต้องตามมาตรฐานตั้งแต่เริ่มแรก
3.) อบรมพนักงานให้มีความรู้ความเข้าใจและสามารถปฏิบัติงานได้ตรงตามมาตรฐานที่กำหนด พร้อมทั้งฝึกให้พนักงานมีจิตสำนึกด้านคุณภาพตลอดเวลา
4.) จัดสร้างระบบหรืออุปกรณ์ที่สามารถป้องกันความผิดพลาดจากการทำงานในสายการ-ผลิต (Poka-Yoke)
5.) ตั้งเป้าหมายลดปริมาณของเสียในการผลิตให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)
6.) การตอบสนองข้อมูลทางด้านคุณภาพอย่างรวดเร็วในทุกขั้นตอนการผลิตจะทำให้สามารถทราบถึงสิ่งผิดปกติที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตได้เร็วขึ้น การแก้ไขปัญหาก็จะง่ายขึ้นและยังช่วยลดปริมาณของเสียในลักษณะที่เหมือนกันให้น้อยลงด้วย
7.) ปรับปรุงการออกแบบผลิตภัณฑ์ให้เหมาะสมกับการใช้งานและการผลิต
8.) บำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์การผลิตให้มีสภาพดีอยู่เสมอ
1.) จัดทำมาตรฐานการปฏิบัติงาน และมาตรฐานคุณภาพวัตถุดิบที่ถูกต้องแม่นยำ
2.) พนักงานต้องปฏิบัติงานให้ถูกต้องตามมาตรฐานตั้งแต่เริ่มแรก
3.) อบรมพนักงานให้มีความรู้ความเข้าใจและสามารถปฏิบัติงานได้ตรงตามมาตรฐานที่กำหนด พร้อมทั้งฝึกให้พนักงานมีจิตสำนึกด้านคุณภาพตลอดเวลา
4.) จัดสร้างระบบหรืออุปกรณ์ที่สามารถป้องกันความผิดพลาดจากการทำงานในสายการ-ผลิต (Poka-Yoke)
5.) ตั้งเป้าหมายลดปริมาณของเสียในการผลิตให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)
6.) การตอบสนองข้อมูลทางด้านคุณภาพอย่างรวดเร็วในทุกขั้นตอนการผลิตจะทำให้สามารถทราบถึงสิ่งผิดปกติที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตได้เร็วขึ้น การแก้ไขปัญหาก็จะง่ายขึ้นและยังช่วยลดปริมาณของเสียในลักษณะที่เหมือนกันให้น้อยลงด้วย
7.) ปรับปรุงการออกแบบผลิตภัณฑ์ให้เหมาะสมกับการใช้งานและการผลิต
8.) บำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์การผลิตให้มีสภาพดีอยู่เสมอ
รูปที่ 9 ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสีย
การลดความสูญเสียด้วยหลักการ ECRS
ความสูญเสีย 7 ประการเป็นสิ่งที่ไม่มีความจำเป็นและไม่ก่อให้เกิดประโยชน์แก่องค์กร โดยมีความสัมพันธ์ระหว่างพนักงาน กระบวนการผลิต ผลิตภัณฑ์ และความสูญเสีย 7 ประการ ดังแสดงในรูปที่ 10 ดังนั้นจึงควรลดความสูญเสียให้เหลือน้อยที่สุด และการลดความสูญเสียนอกจากจะเป็นการปรับปรุงการผลิตและเพิ่มผลผลิตได้แล้ว ยังช่วยลดต้นทุนการผลิตได้อีกด้วย
ความสูญเสีย 7 ประการเป็นสิ่งที่ไม่มีความจำเป็นและไม่ก่อให้เกิดประโยชน์แก่องค์กร โดยมีความสัมพันธ์ระหว่างพนักงาน กระบวนการผลิต ผลิตภัณฑ์ และความสูญเสีย 7 ประการ ดังแสดงในรูปที่ 10 ดังนั้นจึงควรลดความสูญเสียให้เหลือน้อยที่สุด และการลดความสูญเสียนอกจากจะเป็นการปรับปรุงการผลิตและเพิ่มผลผลิตได้แล้ว ยังช่วยลดต้นทุนการผลิตได้อีกด้วย
รูปที่ 10 ความสัมพันธ์ระหว่างพนักงาน กระบวนการผลิต ผลิตภัณฑ์ และความสูญเสีย 7 ประการ
หลักการ ECRS ประกอบด้วย การกำจัด (Eliminate) การรวมกัน (Combine) การจัดใหม่ (Rearrange) และการทำให้ง่าย (Simplify) ซึ่งเป็นหลักการง่าย ๆ ที่สามารถใช้ลดความสูญเสียหรือ MUDA ในเบื้องต้นได้เป็นอย่างดี อีกทั้งเพื่อความสะดวกในการวิเคราะห์ความสูญเสียด้วยหลักการ ECRS จำเป็นต้องใช้ตารางวิเคราะห์งานดังแสดงในตารางที่ 1 และการตั้งคำถามดังแสดงในตารางที่ 2
การลดความสูญเสียในการผลิตเป็นสิ่งสำคัญที่ต้องเร่งดำเนินการอย่างรีบด่วนเพราะความสูญเสียจะทำให้ต้นทุนสินค้าเพิ่มสูงขึ้น
หากสามารถลดความสูญเสียลงได้ก็จะส่งผลให้ประหยัดต้นทุนการผลิตลงด้วย
อีกทั้งยังช่วยเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันให้สูงขึ้น
แนวทางการลดความสูญเสียด้วยหลักการ ECRS เป็นดังนี้
(1) การกำจัด หมายถึง การพิจารณาขั้นตอนการผลิตที่ไม่จำเป็นและไม่เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ แล้วกำจัดขั้นตอนการผลิตที่ไม่จำเป็นออกไป รวมทั้งการกำจัดความสูญเสียทั้ง 7 ประการ คือ การผลิตเกินจำเป็น การเก็บวัสดุคงคลัง การขนส่ง การเคลื่อนไหว การผลิตมากขั้นตอน การรอคอย และการผลิตของเสีย การกำจัดเป็นวิธีการที่มีประสิทธิผลสูงสุดในการปรับปรุงงาน
(1) การกำจัด หมายถึง การพิจารณาขั้นตอนการผลิตที่ไม่จำเป็นและไม่เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ แล้วกำจัดขั้นตอนการผลิตที่ไม่จำเป็นออกไป รวมทั้งการกำจัดความสูญเสียทั้ง 7 ประการ คือ การผลิตเกินจำเป็น การเก็บวัสดุคงคลัง การขนส่ง การเคลื่อนไหว การผลิตมากขั้นตอน การรอคอย และการผลิตของเสีย การกำจัดเป็นวิธีการที่มีประสิทธิผลสูงสุดในการปรับปรุงงาน
(2) การรวมกัน
หมายถึง การรวมขั้นตอนการผลิตให้เหลือน้อยลง
โดยพิจารณาว่าสามารถรวมขั้นตอนการผลิตให้เหลือน้อยลงได้หรือไม่
ถ้าลดขั้นตอนการผลิตให้เหลือน้อยลงก็จะสามารถลดระยะทางการเคลื่อนที่ทำให้ใช้เวลาในการผลิตน้อยลง
(3) การจัดใหม่
หมายถึง
การจัดลำดับการผลิตใหม่โดยการโยกย้ายสับเปลี่ยนขั้นตอนการผลิตให้เหมาะสมเพื่อลดการเคลื่อนที่เกินจำเป็นหรือลดการรอคอย
และอาจจะสามารถรวมขั้นตอนการผลิตบางส่วนเข้าด้วยกันได้
(4) การทำให้ง่าย
หมายถึง การปรับปรุงวิธีการทำงานให้สะดวกและง่ายขึ้น โดยอาจจะออกแบบ Jig หรือ Fixture มาช่วยเพื่อให้การทำงานสะดวกและแม่นยำ
ซึ่งจะสามารถลดของเสียลงได้เพราะเป็นการลดการเคลื่อนที่และลดการทำงานที่ไม่จำเป็น
Jig หมายถึง
อุปกรณ์หรือเครื่องมือที่ใช้กำหนดตำแหน่งของชิ้นงานเพื่อเป็นแนวทางเดินของมีดตัด
เช่น Jig สำหรับงานเจาะรูหรือทำเกลียว
Fixture หมายถึง
อุปกรณ์หรือเครื่องมือสำหรับจับยึดชิ้นงานที่ต้องผลิตจำนวนมาก แต่ Fixture ไม่ได้ออกแบบเพื่อเป็นแนวทางเดินของมีดตัด
ตารางที่ 1 ตารางวิเคราะห์งานตามหลักการ
ECRS
ตารางที่ 2 การตั้งคำถามตามหลักการ ECRS
รูปที่ 11 ความสูญเสีย งานไร้ประโยชน์ และงานสุทธิ
รูปที่ 12 ต้นทุนความสูญเสียและงานไร้ประโยชน์
และต้นทุนงานสุทธิ
ตัวอย่างการใช้หลักการ ECRS กับงานด้านโลจิสติกส์
การปฏิบัติงานทุกขั้นตอนการผลิตจะต้องปลูกฝังให้พนักงานมีจิตสำนึกระลึกถึงหลักการ ECRS ทุกขณะตลอดเวลา คือ ต้องคิดว่าสิ่งที่ทำนั้นสามารถกำจัดออกได้หรือไม่ รวมกันได้หรือไม่ จัดลำดับการทำงานใหม่แล้วดีกว่าเดิมหรือไม่ และมีวิธีการทำงานที่ง่ายขึ้นหรือไม่ ซึ่งเป็นหลักการที่สามารถนำไปประยุกต์ใช้ได้กับทุกกิจกรรมและทุกหน่วยงาน โดยจะขอยกตัวอย่างของงานด้านโลจิสติกส์ดังนี้ (สุวัฒน์ จรรยาพูน: 2009)
การปฏิบัติงานทุกขั้นตอนการผลิตจะต้องปลูกฝังให้พนักงานมีจิตสำนึกระลึกถึงหลักการ ECRS ทุกขณะตลอดเวลา คือ ต้องคิดว่าสิ่งที่ทำนั้นสามารถกำจัดออกได้หรือไม่ รวมกันได้หรือไม่ จัดลำดับการทำงานใหม่แล้วดีกว่าเดิมหรือไม่ และมีวิธีการทำงานที่ง่ายขึ้นหรือไม่ ซึ่งเป็นหลักการที่สามารถนำไปประยุกต์ใช้ได้กับทุกกิจกรรมและทุกหน่วยงาน โดยจะขอยกตัวอย่างของงานด้านโลจิสติกส์ดังนี้ (สุวัฒน์ จรรยาพูน: 2009)
การกำจัด
ในกรณีบรรจุภัณฑ์เพื่อการขนส่งซึ่งเป็นหีบห่อภายนอกใช้กระดาษกล่องลูกฟูก 5 ชั้น เกรดกระดาษค่อนข้างดี พิมพ์ลายตราสินค้า 2 สี
น้ำหนักสุทธิไม่เกิน 2 กิโลกรัม
ข้างในบรรจุสินค้าประเภทขนมขบเคี้ยวซึ่งเป็นกล่องบรรจุขนาด 1 โหล ซีลพลาสติกเรียบร้อย ฉลากสีสวยงามสำหรับการขายส่ง
และภายในกล่องบรรจุจะเป็นขนมขบเคี้ยวซึ่งบรรจุในซองพลาสติกอัดก๊าซไนโตรเจนพิมพ์ลายสวยงาม
จะเห็นว่าบรรจุภัณฑ์สำหรับการขายส่งที่พิมพ์ลายสวยงามนั้นมีความเหมาะสมดี
แต่บรรจุภัณฑ์เพื่องานด้านโลจิสติกส์คิดว่าไม่เหมาะสมที่จะพิมพ์ลายตราสินค้า 2
สี และใช้กล่องกระดาษลูกฟูก 5 ชั้น
ควรจะกำจัดออกโดยพิมพ์ลายตราสินค้าเพียงสีเดียว และใช้กระดาษกล่องลูกฟูก 3 ชั้น
การกำจัดจะทำให้ราคาบรรจุภัณฑ์ลดลงและประหยัดค่าใช้จ่ายในการขนส่งเพราะน้ำหนักบรรจุภัณฑ์น้อยลง
การรวมกัน
จากการสังเกตการทำงานของพนักงานพบว่าต้องตรวจสอบคุณภาพทั้งสินค้าสำเร็จรูปและวัตถุดิบ
โดยเฉพาะช่วงเวลาที่วัตถุดิบเข้าและต้องส่งมอบสินค้าให้กับลูกค้าในเวลาใกล้เคียงกันมักจะทำงานไม่ทันเวลา
และที่สำคัญหากไม่มีผลการตรวจสอบคุณภาพก็ไม่สามารถส่งมอบสินค้าให้กับลูกค้าหรือนำวัตถุดิบไปทำการผลิตได้
การแก้ปัญหาแบบง่ายด้วยการรวมกัน
โดยการตั้งคำถามว่าพนักงานตรวจสอบคุณภาพจำเป็นต้องรับวัตถุดิบด้วยหรือไม่คำตอบ คือ
ไม่ต้อง เพียงแต่เก็บตัวอย่างไปตรวจสอบ
จึงเสนอให้พนักงานตรวจสอบคุณภาพสอนวิธีการเก็บตัวอย่างกับพนักงานรับสินค้าเพื่อเก็บตัวอย่างส่งให้ฝ่ายตรวจสอบคุณภาพต่อไป
ส่วนสินค้าสำเร็จรูปก็เสนอให้ใช้การควบคุมคุณภาพตั้งแต่เริ่มต้น (Quality
Built-In) คือ ให้พนักงานผลิตเป็นผู้ตรวจสอบสินค้าของตนเอง
ส่วนพนักงานตรวจสอบคุณภาพให้มีหน้าที่เพียงการสุ่มตรวจเท่านั้น
ซึ่งจะช่วยทำให้คอขวดของการตรวจสอบคุณภาพหมดไป
บางบริษัทอาจจะสามารถลดจำนวนพนักงานควบคุมคุณภาพลงได้อีกด้วย
และหากนำแนวทางของโซ่อุปทานมาใช้ก็อาจให้ซัพพลายเออร์เก็บตัวอย่างมาพร้อมกับการส่งสินค้าทำให้ไม่ต้องเสียเวลาเก็บตัวอย่างอีกต่อไป
การจัดใหม่ ในกรณีการตรวจสอบบรรจุภัณฑ์แบบเดิมจะต้องได้รับกล่องสำเร็จรูปมาก่อนจึงทำการตรวจสอบคุณภาพ
สาระสำคัญของการตรวจสอบอยู่ที่คุณภาพการพิมพ์ เช่น เฉดสี ความคมชัด
หากผลการตรวจสอบไม่ผ่านก็จะต้องปฏิเสธสินค้ารุ่นนั้น
ถ้าปรับย้ายขั้นตอนการตรวจสอบคุณภาพการพิมพ์ไปวางไว้ก่อนการขึ้นรูปกล่องก็จะทำให้สามารถปฏิเสธสินค้าโดยไม่ต้องเสียเวลาและค่าใช้จ่ายในการขึ้นรูปกล่อง
การจัดลำดับการผลิตใหม่อาจจะทำให้พบขั้นตอนการผลิตที่ไม่จำเป็นและสามารถกำจัดออกไปได้เช่นกัน
สำหรับกรณีการผลิตสินค้าสำเร็จรูปที่ถูกปฏิเสธเนื่องจากไม่ผ่านเกณฑ์มาตรฐานจะต้องรอให้ผู้จัดการโรงงานตัดสินใจอนุมัติสั่งผลิตสินค้าทดแทนเป็นรายกรณี
ทำให้หลายครั้งไม่สามารถส่งสินค้าได้ทันตามกำหนดหรือส่งสินค้าไม่ครบจำนวนตามคำสั่งซื้อ
จำเป็นต้องจัดส่งสินค้าอีกรอบ
และผู้จัดการโรงงานก็ต้องอนุมัติสั่งผลิตทดแทนโดยไม่มีทางเลือกอื่น
ดังนั้นอำนาจในการสั่งผลิตสินค้าในส่วนที่ไม่ได้มาตรฐานจากคำรับรองของฝ่ายควบคุมคุณภาพก็เพียงพอแล้ว
แต่จะต้องสรุปรายละเอียดให้ผู้จัดการโรงงานรับทราบและสืบหาสาเหตุของสินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานเพื่อปรับปรุงคุณภาพต่อไป
การทำให้ง่าย
โรงงานแห่งหนึ่งมีปัญหาเกี่ยวกับลายมือของพนักงานที่เขียนบนเอกสารไม่ชัดเจน ทำให้หน่วยงานที่ได้รับเอกสารนั้นจะต้องคาดเดาส่งผลให้เกิดการผลิตสินค้าผิดรุ่น
ผิดขนาด ผิดฉลาก แต่ถ้าหากโรงงานทำแบบฟอร์มของเอกสารใหม่โดยลดการเขียนลง
จัดทำแบบฟอร์มให้มีช่องเลือกรุ่น เลือกขนาดเลือกฉลาก ก็จะทำงานได้ง่ายขึ้น
หรืออีกบริษัทหนึ่งแต่ละแผนกจะเรียกชื่อสินค้าต่างกัน
โดยฝ่ายการตลาดและฝ่ายวางแผนการผลิตจะเรียกชื่อสินค้าชนิดเดียวกันแตกต่างกัน
ทำให้เกิดการสับสนในการประสานงานกันระหว่างหน่วยงาน วิธีการทำให้ง่ายขึ้น คือ
ใช้รหัสสินค้าเป็นตัวเลขแทนชื่อสินค้าจะช่วยป้องกันความสับสนของพนักงานแต่ละหน่วยงาน
ส่วนในการเก็บสินค้าของโรงงานแห่งหนึ่งที่มีสถานที่คับแคบจึงวางสินค้าเรียงติดกัน 5
แถว
ซึ่งมีปัญหาในการหยิบสินค้าเป็นอย่างมากเพราะสินค้าที่ต้องการหยิบออกมาใช้มักจะอยู่ด้านในสุด
ทุกครั้งที่มีการหยิบสินค้าจะต้องรื้อออกและเก็บเข้าที่เดิม
หากโรงงานมีพื้นที่เพียงพอก็สามารถนำสินค้าเข้าด้านหน้าและออกด้านหลัง
แต่เนื่องจากทางเข้าออกของสินค้ามีทางเดียว จึงเสนอให้วางสินค้าเรียงติดกัน 3
แถวด้านซ้ายและ 2 แถวด้านขวา
ส่วนตรงกลางเป็นเส้นทางเดินของรถยกแทนรูปแบบเดิมที่วางสินค้าเรียงติดกัน 5 แถวด้านซ้ายและเส้นทางเดินของรถยกอยู่ด้านขวา ทำให้ลดระยะเวลาในการรื้อออกและเก็บเข้าที่เดิมได้มากกว่าร้อยละ
50
สรุป
ความสูญเสีย คือ กิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ อาจจะเป็นสิ่งที่ถูกออกแบบไว้ในกระบวนการผลิตโดยผู้ปฏิบัติงานไม่รู้ว่าเป็นความสูญเสีย หรืออาจจะเป็นสิ่งที่ผู้ปฏิบัติงานต้องทำเพื่อแก้ไขความผิดพลาด และบางครั้งทำจนเกิดความรู้สึกว่าเป็นหน้าที่ประจำ
ความสูญเสียเป็นสิ่งที่เมื่อกำจัดออกไปแล้วจะไม่มีผลกระทบต่อมูลค่าเพิ่มของผลิตภัณฑ์ ดังนั้นจึงเป็นเป้าหมายของระบบการผลิตแบบลีนที่จะต้องค้นหาความสูญเสียและพยายามกำจัดออกไปเพื่อปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่อง เพิ่มประสิทธิภาพ และประสิทธิผลของกระบวนการผลิต
ความสูญเสีย คือ กิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ อาจจะเป็นสิ่งที่ถูกออกแบบไว้ในกระบวนการผลิตโดยผู้ปฏิบัติงานไม่รู้ว่าเป็นความสูญเสีย หรืออาจจะเป็นสิ่งที่ผู้ปฏิบัติงานต้องทำเพื่อแก้ไขความผิดพลาด และบางครั้งทำจนเกิดความรู้สึกว่าเป็นหน้าที่ประจำ
ความสูญเสียเป็นสิ่งที่เมื่อกำจัดออกไปแล้วจะไม่มีผลกระทบต่อมูลค่าเพิ่มของผลิตภัณฑ์ ดังนั้นจึงเป็นเป้าหมายของระบบการผลิตแบบลีนที่จะต้องค้นหาความสูญเสียและพยายามกำจัดออกไปเพื่อปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่อง เพิ่มประสิทธิภาพ และประสิทธิผลของกระบวนการผลิต
ความสูญเสีย 7 ประการ ได้แก่ การผลิตเกินจำเป็น
การเก็บวัสดุคงคลัง การขนส่ง การเคลื่อนไหว การผลิตมากขั้นตอน การรอคอย
และการผลิตของเสีย ข้อเสียจากความสูญเสียที่สำคัญ คือ เวลาผลิตนาน สินค้ามีคุณภาพต่ำ
และต้นทุนสูง
ปัญหาเกือบทุกเรื่องที่เกิดขึ้นในทุกองค์กรจะทำการแก้ไขปรับปรุงได้ไม่ยากนัก
เพียงแต่ไม่ได้รับความสนใจเพราะคิดว่าสิ่งที่ทำดีอยู่แล้ว
หรือไม่มีอำนาจและหน้าที่ในการปรับปรุงเปลี่ยนแปลง
จึงทำให้พนักงานไม่มีความคิดที่จะพัฒนาปรับปรุงเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน
ดังนั้นการกระตุ้นให้พนักงานทุกคนมีจิตสำนึกและนำเอาหลักการ ECRS มาใช้ในการพัฒนาปรับปรุงองค์กรเพื่อให้ใช้ทรัพยากรอย่างเต็มประสิทธิภาพหรือเพื่อกำจัดความสูญเสียของกระบวนการผลิตให้ลดน้อยลงก็จะทำให้ต้นทุนการผลิตลดต่ำลงและสามารถแข่งขันได้
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น