การเพิ่มผลผลิตแบบญี่ปุ่นมีเทคนิคและเครื่องมืออะไร

1. ทัศนคติของบุคลากร คือความรู้สึกที่แสดงออกว่าชอบหรือไม่ชอบ ทำใหเกิดทัศนคติทั้งทางบวกและทางลบ เพราะมีอิทธิพลต่อการทำงานของบุคลากรในองค์กร เช่น นาย A. มีทัศนคติที่ดีต่อองค์กรก็จะปฏิบัติงานอย่างเต็มความสามารถและเกิดความกระตือรือร้นในการทำงาน แสวงหาความรู้ใหม่ๆ เพื่อมาพัฒนาองค์กร

2. การจัดการสูญเสียในองค์กร

      2.1 ความสูญเสียที่เกิดจากเครื่องจักร ถ้าเครื่องจักรเกิดความเสียหายไม่ว่าจะเกิดจากการซ่อมบำรุง การตรวจสอบประจำวันหรือเครื่องจักรที่เสียก่อนกำหนดการซ่อมบำรุงทุกอย่างล้วนมีผลกระทบต่อการผลิต ของเสียและค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการซ่อมบำรุง

      2.2 ความสูญเสียที่เกี่ยวข้องกับแรงงาน การบริหารจัดการแรงงานไม่เป็นไปตามโครงสร้าง การจัดทรัพยากรบุคคลไม่เพียงพอหรือไม่ตรงสายงาน เช่น การวาง Lay Out Process มีการออกแบบที่ไม่ดี ทำให้ Operator ต้องทำการเคลื่อนที่มากทำให้เกิดความสูญเสีย หรือ Organization จัดบริมาณคนไม่เพียงพอต่อปริมาณงาน ก่อให้เกิดทัศนคติที่ไม่ดีต่อองค์กร

      2.3 ความสูยเสียที่เกี่ยวข้องกับพลังงาน อันเกิดจากความบกพร่องของเครื่องจักรหรือการใช้เกินกำลังทำให้มีการใช้ปริมาณพลังงานมากเกิน

3. 5ส คือการจัดระเบียบและปรับปรุงสถานที่ทำงานของตนเอง มีอยู่ 5 คำคือ

      3.1 Seiri ( เซริ ) = สะสาง เป็นการแยกของใช้ที่ไม่จำเป็นออกไป

      3.2 Seition ( เซตง ) = สะดวก การจัดเก็บ วาง ให้ง่ายต่อการนำไปใช้ หายก็รู้

      3.3 Seiso ( เซโซ ) = สะอาด ปัด กวาด เช็ด ถู ทำความสะอาดอยู่สม่ำเสมอ

      3.4 Seiketsu ( เซเคทสึ ) = สุขลักษณะ คือการรักษาและปฏิบัติตาม 3สให้ดีตลอดไป

      3.5 Shitsuke ( ชิทซึเกะ ) = สร้างนิสัย ปฏิบัติ 4ส อยู่เป็นประจำจนเป็นนิสัย

4. ไคเซ็น ( Kaizen ) เป็นภาษาญี่ปุ่น แปลว่า การปรับปรุงแก้ไข โดยมุ่งเน้นปรับปรุงวิธีการมีส่วนร่วมของพนักงานทุกคน โดยการใช้ความรู้ความสามารถของพนักงานมาช่วยกันคิดปรับปรุงโดยใช้เงินทุนจำนวนน้อย ซึ่งก่อให้เกิดการปรับปรุงทีละเล็กที่ละน้อยๆ ค่อยๆเพื่มพูนขึ้นอย่างต่อเนื่องดโยใช้กลยุทธ์ดังนี้

      1. รายการตรวจสอบ 3-Mu’s หมายถึง ระบบตรวจสอบซึ่งได้รับการพัฒนาขึ้นมาเพื่อเป็น

แนวทางช่วยผู้บริหารและพนักงานให้ช่วยกันแก้ไขปรับปรุงงานของตนอยู่เสมอ ประกอบด้ว

      1.1 (muda) คือ ความสูญเปล่า

      1.2 (muri) คือ ความตึง

      1.3 (mura) คือ ความไม่สม่ำ่เสมอ

โดยการน าเอา 

1. 3-Mu’s ไปใช้งานต้องมีการพิจารณาองค์ประกอบต่าง ๆ ของการทำงาน เช่น กำลังคน เทคนิค วิธีการ เวลา สิ่งอำนวยความสะดวกและเครื่องมือเครื่องใช้ วัสดุที่ใช้ ปริมาณการผลิต สินค้าคงคลัง สถานที่ทำงาน แนวความคิดในการทำงาน

2. หลักการ 5ส ได้แก่ สะสาง (seiri) สะดวก (seiton) สะอาด (seiso) สุขลักษณะ(seiketsu) สร้างวินัย (shitsuke)

3. หลักการ 5 W 1H ประกอบด้วย Who ใครเป็นผู้ทำ what ทำอะไร Where ท าที่ไหน When ท าเมื่อไร Why ทำไมต้องทำอย่างนั้น How ทำอย่างไร

4. รายการตรวจสอบ 4M ได้แก่

   4.1 Man หมายถึง การตรวจสอบผู้ปฏิบัติทำงานตามมาตรฐานที่กำหนดหรือไม่มีความรับผิดชอบหรือไม่ ผู้ปฏิบัติมีทักษะความชำนาญหรือไม่ผู้ปฏิบัติได้รับมอบงานที่ตรงกับความ สามารถหรือไม่

   4.2 Machine หมายถึง การตรวจสอบอุปกรณ์อำนวยความสะดวกสอดคล้องกับความสามารถของขบวนการผลิตหรือไม่ เครื่องจักรขัดข้องบ่อยหรือไม่ การจัดวางเหมาะสมหรือไม่ เครื่องจักรอยู่ในสภาพการใช้งานหรือไม่

   4.3 Material หมายถึง การตรวจสอบ 6 ข้อผิดพลาดในเรื่องคุณภาพการตรวจสอบระบบคงคลังเพียงพอหรือไม่

   4.4 Method หมายถึง การตรวจสอบว่ามาตรฐานในการทำงานมีเพียงพอหรือไม่ มีวิธีที่ปลอดภัยหรือไม่ เป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพหรือไม่ลำดับขั้นตอนการท างานเหมาะสมหรือไม

                ระบบที่สำคัญของไคเซ็น

1. การควบคุมคุณภาพและการบริหารคุณภาพทั้งระบบ

2. ระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี (just in time production system : JIT)

3. การบำรุงรักษาทวีผล (total productive maintenance : TPM)

4. ระบบข้อเสนอแนะ (suggestion system)

5.  กิจกรรมกลุ่มย่อย (small group activities)

5. คิว ซี เซอร์เคิล ( QC Circle )

กลุ่มของพนักงานที่รวมตัวกันเพื่อวัตถุประสงค์ในการหยิบยกปัญหาที่เกิดจากการผลิตมาดำเนินการผ่านกระบวนการวิเคราะห์ ระดทสมองหาวิธีการที่ดีที่สุดมาทำการปรับปรุงแก้ไขไม่ให้เกิดปัญหาขึ้นซ้ำหรือลดของเสียในการผลิตหรือลดต้นทุนในการผลิต โดยมีวิธีการดังต่อไปนี้

1.การเตรียมการ

กลุ่มคิวซีเซอร์เคิลจะได้รับการแต่งตั้งขึ้นโดยการฟอร์มตัวกันของบุคลากร หน้างานจากนั้นจะดำเนินการกำหนดชื่อกลุ่มและสัญลักษณ์ประจำกลุ่ม

2.การพัฒนาแผนการดำเนินกิจกรรม

หลังจากทำความเข้าใจและเห็นพ้องกับนโยบายของผู้บริหารแล้วให้สมาชิกกลุ่มคิวซีเซอร์เคิลร่วมกันคิดค้นปัญหาที่เกิดขึ้นในองค์กร โดยอาจพิจารณาได้จาก

- การทำความเข้าใจกับความต้องการของลูกค้า

- ความยากลำบากในการทำงาน

- ความคาดหวังในด้านกระบวนการทำงานของผู้บังคับบัญชา

3. การดำเนินกิจกรรมการแก้ปัญหา

ภายหลังจากการกำหนดปัญหาของกลุ่มคิวซีเซอร์เคิลแล้ว ให้เริ่มดำเนินการแก้ปัญหาตามขั้นตอนดังนี้

1) การกำหนดหัวข้อปัญหาของคุณภาพ

2) การสังเกตการณ์และการตั้งเป้าหมาย

3) การกำหนดแผนการแก้ปัญหา

4) การวิเคราะห์สาเหตุรากเหง้าของปัญหา

5) การกำหนดมาตรการตอบโต้สาเหตุของปัญหา

6) การติดตามผล

7) การทบทวนมาตรฐานหรือสร้างมาตรฐานใหม่

4. การนำเสนอผลงาน

1) ให้กลุ่มคิวซีเซอร์เคิลมีโอกาสในการพัฒนาซึ่งกันและกันในการแบ่งปันความคิดและประสบการณ์จากการดำเนินกิจกรรมของกลุ่มรวมถึงได้รับคำแนะน าและคำวิจารณ์จากกลุ่มอื่นๆ

2) ให้กลุ่มคิวซีเซอร์เคิลมีโอกาสในการเสนอผลงานและสร้างการยอมรับจากผู้อื่นซึ่งจะทำให้เกิดความภูมิใจ ความพึงพอใจและความเชื่อมั่น

3) เพื่อเสริมสร้างความสามารถของกลุ่มคิวซีเซอร์เคิลโดยการกระตุ้นจากการเรียนรู้ซึ่งกันและกันกับกลุ่มคิวซีเซอร์เคิลอื่นๆ

4) เพื่อเปิดกว้างทางด้านการจิตสำนึก ความรู้และมุมมองต่างๆของกลุ่มกิจกรรมคิวซีเซอร์เคิลผ่านการนำเสนอผลงานและอภิปราย

6. การควบคุมคุณภาพทั่วทั้งองค์กร (Total Quality Control : TQC)

หมายถึง แนวทางในการบริหารงานขององค์กรที่มุ่งเน้นในเรื่องคุณภาพโดยสมาชิกทุกคนในองค์กรมีส่วนร่วมและมุ่งหมายผลกำไรในระยะยาว ด้วยการสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า รวมทั้งการสร้างผลประโยชน์แก่หมู่มวลสมาชิกขององค์กรและสังคมส่วนรวมด้วย นอกจากนี้การควบคุมคุณภาพทั่วทั้งองค์กรยังมีชื่อเรียกที่มีความหมายเดียวกัน คือ TQM, TQC และ TWQC

TQC = Total Quality Control : TQC (เป็นคำเดิม)

TQM = Total Quality Mangement (คำใหม่)

TWQC = Company - Wide Quality Control (คำที่ใช้กันในประเทศญี่ปุ่น)

องค์ประกอบสำคัญของการควบคุมคุณภาพทั่วทั้งองค์กร

1) Intrinsic Technology Intrinsic Technology คือ เทคโนโลยีเฉพาะด้าน

2) Motivation for Quality คือ แนวทางการผลักดันและจูงใจพนักงาน

3) QC Concepts คือ แนวคิดเพื่อให้พนักงานยึดถือเป็นแนวทางในการปรับปรุงงานเปรียบเสมือน เสาหลักที่หนึ่งของบ้าน บางแห่งเรียกว่า QC Thinking หรือ QC Sense

4) QC Techniques คือเครื่องมือที่ใช้วิเคราะห์ในการปรับปรุงงาน เปรียบเสมือนเสาต้นที่ 2 หรือที่เรียกว่า 7QC Tool

5)  Promotional Vehicles คือช่องทางในการปรับปรุงงานของพนักงานภายในองค์กร

6)  Quality Assurance คือการสร้างความมั่นใจในคุณภาพของสินค้าและบริการให้แก่ลูกค้า

7.การบำรุงรักษาแบบทวีผล (Total Productive Maintenance : TPM)

การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม ซึ่งหลักการของ TPM นั้นเริ่มต้นการพัฒนามาจากการดำเนินการ PM หรือการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (preventive maintenance) และได้พัฒนาการดำเนินการมาเรื่อยๆ โดยมีแนวคิดพื้นฐาน เริ่มจากการท าการบ ารุงรักษาเครื่องจักรเพื่อไม่ให้เสียและสามารถเดินเครื่องได้ตามที่ต้องการได้ โดยการใช้ทั้งการบำรุงรักษาตามคาบเวลา (time base maintenance) การบำรุงรักษาตามสภาพของเครื่องจักร (condition base maintenance) และการเปลี่ยนแปลงเครื่องจักรที่บำรุงรักษาง่ายขึ้นและมีอายุการใช้งานนานขึ้น (maintenance prevention)

กิจกรรม 8 เสาหลักของ TPM ประกอบด้วย

1.การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (autonomous maintenance) หลักการของการบำรุงรักษาด้วยตนเองหากมองดูเหมือนแต่แท้ที่จริงแล้วเป็นการเปลี่ยนแปลงสภาพการเป็นเจ้าของ จากที่เครื่องจักรเป็นของโรงงาน โดยให้ผู้ปฏิบัติงานรู้สึกว่าเครื่องจักรนั้นเป็นของฉัน

2. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (training and education) ถ้าต้องการเครื่องจักรที่มีประสิทธิภาพสูงนั้น องค์กรสามารถที่จะหาซื้อเข้ามาติดตั้งได้ หากต้องการระบบการควบคุมการผลิตที่ดี ก็สามารถหาได้จากโปรแกรมคอมพิวเตอร์ แต่องค์กรไม่สามารถรักษาสิ่งต่างๆ เหล่านี้ไว้ได้ หากไม่มีบุคลากรที่มีความสามารถ ดังนั้นจึงต้องทำการพัฒนาคนให้มีความสามารถและรักในการปรับปรุงงานอยู่ตลอดเวลาหัวใจของการพัฒนาคนคือการให้ความรู้ การให้ความรู้ต้องเป็นการให้ความรู้ในสิ่งที่ต้องการและในเวลาที่ต้องใช้ความรู้นั้น

3.การจัดการความปลอดภัยและสภาพแวดล้อมในการทำงาน (safety health and workplace hygiene management) ความปลอดภัยในการทำงานเป็นสิ่งที่ต้องให้ความสำคัญมากที่สุด เพราะหากการทำงานที่มีอันตรายมาก จะมีผลต่อการดำเนินกิจกรรมอื่นตามมา

4.การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (focus improvement) กิจกรรมที่มีหน้าที่เพื่อลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นให้เป็นศูนย์ โดยการใช้เครื่องมือต่างๆ ไปทำการวิเคราะห์หาทางแก้ไขและป้องกันการกลับมาของปัญหา เครื่องมือที่ใช้ในกิจกรรมนี้คือ การวิเคราะห์ Why-Why การวิเคราะห์ P-M QC 7 Tools QCC 5W+1H เป็นต้น

5. การวางแผนการบำรุงรักษา (planned maintenance) ต้องท าการวางแผนการบำรุงรักษาให้กับเครื่องจักรเพื่อให้เครื่องจักรไม่เสียและต้องทำให้ค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาต่ำที่สุด

6. การควบคุมตั้งแต่เริ่มต้น (initial control) หัวใจสำคัญของกิจกรรมนี้คือ เป็นกิจกรรมที่จะทำให้องค์กรรู้จักการดำเนินการเพื่อป้องกันปัญหาเดิมที่พบอยู่ให้หายไป หรือลดลงไปให้ได้ตั้งแต่ตอนที่เริ่มต้นกิจกรรมนี้

7.การเพิ่มประสิทธิภาพของการทำงานสายสำนักงาน (efficiencies administration) เพราะส่วนสำนักงานนั้นก็เป็นส่วนสนับสนุนและจะต้องดำเนินกิจกรรม 5 ส เพื่อให้การเกิดการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานของสายสำนักงานให้ดีมากขึ้น