การผลิตแบบทันเวลาพอดี
(just-in-time) หรือ JIT
เป็นการผลิตหรือส่งมอบ
สิ่งที่ต้องการ ในเวลาที่ต้องการ โดยผลิตในปริมาณเท่าที่จำเป็นและเพียงพอกับความต้องการของลูกค้า
ซึ่งวิธีการผลิตแบบทันเวลาพอดีมีเป้าหมาย
เพื่อกำจัดความสูญเปล่าหรือวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็นออกให้ไปให้หมด
ด้วยวิธีการดึง ( Pull Method
of Material Flow) ควบคุมวัสดุ
วัตถุประสงค์ของการผลิตแบบทันเวลาพอดี
1.
ลดเวลาการรอคอยในกระบวนการผลิต
2. ควบคุมวัสดุคงคลัง
3.
ขจัดของเสียที่เกิดจากการผลิต
4. ขจัดความสูญเปล่า
7 ประการที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต ได้แก่ การผลิตมากเกินไป การรอคอย
กระบวนการผลิตที่ขาดประสิทธิภาพ การขนส่ง การมีสินค้าคงคลังมากเกินไป
การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น และการผลิตของเสียหรือผลิตภัณฑ์ที่ไม่มีคุณภาพ
ผลกระทบจากการผลิตแบบทันเวลาพอดี
1.
วัสดุคงคลังในระบบผลิตลดลง การที่ต้องมีวัสดุคงคลังสำรองเนื่องจากความไม่แน่นอนในการผลิต
แต่การผลิตแบบทันเวลาพอดีไม่ต้องการให้มีวัสดุคงคลังสำรอง
จึงเป็นหน้าที่ของพนักงานในองค์กรที่ต้องช่วยกันแก้ปัญหาความไม่แน่นอนที่เกิดขึ้น
2.
ระยะเวลาการติดตั้งและการดำเนินงานสั้นลง ทำให้ต้องเพิ่มความถี่ในการผลิต
3. ควบคุมคุณภาพได้อย่างทั่วถึง
เกิดจากผู้ปฏิบัติงานหรือพนักงานในแผนกนั้นๆเป็นผู้ตรวจสอบคุณภาพเอง
4.
ปริมาณการผลิตขนาดเล็ก วัสดุคงคลังลดลง
เพื่อไม่ให้เกิดต้นทุนในการจัดเก็บและผลิตในปริมาณที่ต้องการ
ประโยชน์ที่เกิดจากการผลิตแบบทันเวลาพอดี
1.
ลดของเสียจากการผลิตให้น้อยลง
2.
ลดการขนส่งและขนถ่ายระหว่างหน่วยงาน
3.
เกิดการตอบสนองกับความต้องการของตลาดได้เร็ว
4. กำจัดสาเหตุข้อบกพร่องและปัญหาความล่าช้า
5.
พนักงานมีความรับผิดชอบต่องานของตนเอง
6.
ลดสินค้าคงคลังระหว่างกระบวนการผลิต
ระบบลีน
ปัจจุบันมีการแข่งขันทางการตลาดสูงมาก
องค์กรหรือผู้ประกอบการผลิตต่างๆ จึงต้องปรับตัวให้องค์กรอยู่รอด
โดยพยายามลดความสูญเปล่าทั้งหมดที่เกิดขึ้นในระบบการผลิต โดยใช้ระบบการผลิตแบบลีน
(Lean Manufacturing) มีลักษณะการผลิตที่เป็นไหลแบบต่อเนื่องโดยใช้ระบบสายพานเข้ามาร่วมในการผลิต
การผลิตแบบลีน เป็นวิธีการกำจัดและลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิต
หรือจากการผลิตที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่า ซึ่งจะส่งผลให้สินค้ามีคุณภาพดีต้นทุนการผลิต่ำ
ใช้เวลาในการผลิตน้อยและมีปริมาณของเสียน้อยมาก โดยมี 5 ขั้นตอน
1)
ระบุคุณค่า (Value) การกำหนดมาตรฐานของสินค้าหรือบริการให้เป็นที่ยอมรับในมุมมองของลูกค้า
2)
สร้างกระแสคุณค่า (Value Stream) จัดทำขั้นตอนการดำเนินงาน ตั้งแต่เริ่มวางแผนจนจำหน่ายสินค้าหรือบริการให้กับลูกค้าและตรวจสอบถึงความสูญเปล่าที่เกิดขึ้น
3)
การดำเนินการอย่างต่อเนื่อง
(Flow) ไม่มีการติดขัดในขั้นตอนต่างๆ สามารถทำงานได้ตามกระบวนการที่วางแผนไว้อย่างมีคุณค่าและปราศจากความสูญเสีย
4)
ใช้ระบบดึง (Pull) เป็นการดึงดูดให้ลูกค้ามีความสนใจต้องการในสินค้าและบริการ
โดยจะเน้นไปให้ความสำคัญกับลูกค้าเพื่อสร้างความพึงพอใจ
5)
สร้างคุณค่าและกำจัดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้น
(Perfection) การตรวจสอบแล้วแก้ไข ปรับปรุงกำจัดให้หมดไปและกระทำทุกกระบวนการ
ทุกขั้นตอนอย่างต่อเนื่องและเป็นระบบ
การผลิตแบบ
Toyota
การบริหารงานของโตโยต้าจะอาศัยหลักการพื้นฐานที่เรียกว่าหลักการ
4 P หรือ 4
Ps ประกอบด้วย
1.
Philosophy (ปรัชญาการทำงานขององค์กร)
2. Process
(ขบวนการการทำงาน)
3.
People/Partner (บุคคลากร/ผู้ร่วมงาน)
4.
Problem solving (การแก้ปัญหา) การผลิตในลักษณะดังกล่าวเกิดความสูญเปล่า ด้อยคุณภาพ
มีต้นทุนที่สูงขึ้นที่เน้นลูกค้าเป็นหลักโดยหลักสำคัญของระบบการผลิตแบบโตโยต้า คือการกำจัดความสูญเปล่าและกระบวนการผลิตจะมุ่งเน้นไปในการลดต้นทุน
ซึ่งมีแนวทางหลักอยู่ 2 แนวทาง คือ
1.
การผลิตแบบทันเวลาพอดี (Just
in Time :JIT) เป็นระบบการผลิตที่มุ่งหมายให้ผลิตสิ่งที่ต้องการ
ส่งมอบได้ตามเวลาที่กำหนด ในปริมาณที่ต้องการและมีสินค้าคงคลังเหลือน้อยที่สุด
โดยหลักการที่นำมาใช้ใน JIT
ได้แก่
1. ระบบดึง (pull
system) เป็นการควบคุมเวลาและปริมาณการเคลื่อนย้ายวัตถุดิบชิ้นส่วนหรือสินค้าโดยใช้
วิธีคัมบัง (kanban)
2. กระบวนการผลิตต่อเนื่อง (continuous flow processing) เพื่อให้ปริมาณสำรองคลังในแต่ละรอบของกระบวนการเหลือน้อยที่สุด
3. รอบการผลิต (takt
time) ปรับปรุงกระบวนการผลิตให้ใช้เวลาในการผลิตต่ำที่สุด
2.
การควบคุมตัวเองอัตโนมัติ (jidoka)
เป็นการใช้เครื่องมือเพื่อป้องกันความผิดพลาดในการทำงานที่อาจจะทำให้เกิดความเสียหายแก่ผลิตภัณฑ์
หรือเมื่อเกิดข้อผิดพลาดขึ้นแล้วก็สามารถหยุดการผลิต
หยุดการส่งสินค้าที่เสียหายและไม่มีคุณภาพไปยังกระบวนการต่อไป
สรุปการผลิตแบบโตโยต้า
( TPS ) เป็นการนำเครื่องมือ JIT , Lean มาประยุกต์ใช้ด้วยกันคือการผลิตแบบให้ทันเวลาเพื่อลดการสำรองวัตถุดิบ
ค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บบำรุงรักษาก่อนการส่งมบ
และออกแบบขั้นตอนหรือกระบวนการผลิตให้สั้นลดความสูญเสียที่เกิดจากการรอคอย
การเกิดของเสียและขั้นตอนที่ไม่จำเป็น
โดยเพิ่มเติมเครื่องมือการควบคุมตัวเองแบบอัตโนมัติ (Jiduka) ก็คือการให้พนักงานในแต่ละจุดงานเป็นผู้ตรวจสอบ
เมื่อเกิดข้อผิดพลาดในการทำงาน
อันส่งผลให้เกิดความเสียหายต่อผลิตภัณฑ์หรือบริการก็สามารถหยุดการผลิต
หยุดการส่งสินค้าที่เสียหายและไม่มีคุณภาพไปยังกระบวนการถัดไป
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น