TPM คืออะไร

     ความหมายของ TPM ในส่วนการผลิต

การบำรุงรักษาแบบทวีผล (Total Productive Maintenance : TPM)

         TPM ย่อมาจากคำว่า Total Productive Maintenance แปลเป็นไทยว่า การบำรุงรักษาทวีผลที่ ทุกคนมีส่วนร่วม ซึ่งหลักการของ TPM นั้นเริ่มต้นการพัฒนามาจากการดำเนินการ PM หรือการบำรุงรักษา เชิงป้องกัน (preventive maintenance) และได้พัฒนาการดำเนินการมาเรื่อยๆ โดยมีแนวคิดพื้นฐานเริ่มจากการทำการบำรุงรักษาเครื่องจักรเพื่อไม่ให้เสียและสามารถเดินเครื่องได้ตามที่ต้องการได้ โดยการใช้ทั้ง การบำรุงรักษาตามคาบเวลา (time base maintenance) การบำรุงรักษาตามสภาพของเครื่องจักร (condition base maintenance) และการเปลี่ยนแปลงเครื่องจักรที่บำรุงรักษาง่ายขึ้นและมีอายุการใช้งาน นานขึ้น (maintenance prevention) แต่เครื่องจักรก็ยังมีการเสียอยู่และมีค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาสูงมาก ความคิดเรื่องการทำการบำรุงรักษาเพื่อให้เครื่องจักรไม่เสียนั้น จึงเริ่มจากการตรวจสอบให้ทราบถึงการ เสื่อมสภาพของชิ้นส่วนต่างๆ ก่อนที่เครื่องจักรนั้นๆจะเสียหาย ดังนั้นจึงต้องมีผู้ที่มีความสามารถในการตรวจสอบเครื่องจักร ซึ่งต้องเป็นผู้ที่สามารถรับรู้การเสื่อมสภาพได้อย่างแม่นยำ ผู้ที่จะทำเช่นนี้ได้อย่างดีที่สุด ก็คือ พนักงานเดินเครื่อง หลังจากนั้นต่อมาจึงได้พัฒนามาเป็น การบำรุงรักษาด้วยตนเอง(autonomous maintenance) 

        ในการเริ่มต้นดำเนินกิจกรรม TPM ควรจะมีการกำหนดแผนกิจกรรมหลัก (master plan) ขึ้นมา เนื่องจาก TPM ประกอบด้วยกิจกรรมหลายส่วนและมีความเกี่ยวข้องกับหลายฝ่ายและต้องใช้เวลาในการ ดำเนินกิจกรรมค่อนข้างนาน คือ 6 เดือน ถึง 1 ปี ส าหรับช่วงแรก ซึ่งการกำหนดรายละเอียดของแผน กิจกรรมหลักว่าจะต้องทำกิจกรรมอะไรบ้างหรือว่าควรจะเริ่มต้นจากกิจกรรมอะไรก่อนหลังนั้น ใน TPM ไม่ได้ มีการกำหนดลำดับการดำเนินกิจกรรมไว้เป็นพิเศษ แต่ละโรงงานย่อมมีแผนงานที่แตกต่างกันได้ แต่มี ข้อแนะนำว่าให้เริ่มจากการวิเคราะห์สภาพปัจจุบันขององค์กรเช่น ระดับความสามารถของการซ่อมบำรุง สภาพปัญหาที่สำคัญในระบบการผลิต ความสำเร็จของกิจกรรมการปรับปรุงที่กำลังทำอยู่หรือเคยทำมาก่อน ความพร้อมของฝ่ายต่างๆ รวมถึงนโยบายของผู้บริหาร เพื่อนำมาประกอบในการจัดทำแผนงานที่มีความ เหมาะสมกับการแก้ไขปัญหาขององค์กรได้อย่างตรงจุด

       1. TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่จะทำให้เครื่องจักรอุปกรณ์เกิดประสิทธิภาพสูงสุด (Overall Efficiency)

        2. TPM คือ การประยุกต์ใช้ PM เพื่อให้สามารถใช้เครื่องจักรได้ตลอดอายุการใช้งาน
        3. TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาของทุกคนที่มีส่วนได้ส่วนเสียกับเครื่องจักรอุปกรณ์ ได้แก่ ผู้วางแผนการผลิต ผู้ใช้เครื่อง และฝ่ายซ่อมบำรุง
        4. TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่อยู่บนพื้นฐานของการมีส่วนร่วมตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึงผู้ใช้เครื่อง
     ความหมายของ TPM ทั่วทั้งองค์การ
       1. TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่ส่งเสริมให้เกิดความร่วมมือของทุกฝ่าย โดยมีความมุ่งมั่นว่าประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิตต้องสูงสุด
       2. TPM คือ การทำให้เกิดระบบป้องกันเพื่อไม่ให้มีความสูญเสีย(Losses)กิดขึ้นกับเครื่องจักรและ ผลิตภัณฑ์ ซึ่งทั้งนี้ต้องทำให้เกิด
"อุบัติเหตุเป็นศูนย์" "ของเสียเป็นศูนย์" และ "เครื่องเสียเป็นศูนย์"
       3. TPM คือ การให้ฝ่ายผลิต ฝ่ายพัฒนา ฝ่ายบริหาร ฝ่ายขาย มาร่วมกันในการพัฒนาประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิต
       4. TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่อยู่บนพื้นฐานของการมีส่วนร่วมตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึง ผู้ใช้เครื่อง                                                                       
       เป้าหมายของระบบ TPM 
        1.  Zero breakdown
        2.  Zero accident
        3.  Zero defect
      ( ในบางบริษัท อาจตั้งเป้าหมายเพิ่มเติม เช่น zero complaint)
      ลดความสูญเสีย หัวใจหลักของ TPM 
         TPM มองเรื่องการสูญเสีย เป็นปัญหา   ตัวอย่างที่เห็นชัดเจน เช่นการสูญเสียจากการรอ  เช่น เครื่องต้องรอซ่อม ทำให้งานชะงัก
       ความสูญเสีย แบ่งเป็นหมวดใหญ่ 3 หมวด รวม 16 ข้อย่อย ดังนี้
     A : ความสูญเสียที่เป็นอุปสรรคต่อความสามารถในการทำงานของเครื่องจักร/อุปกรณ์
          1. เครื่องเสีย ทำให้ต้องหยุดทำงาน กระบวนการหยุดชะงัก ( breakdown loss)
          2. สูญเสียจากการ set up หรือปรับเครื่อง ( setup/adjustment loss)
          3. สูญเสียจากการขัดข้องของเครื่องมือ ( cutting blade loss)
          4. สูญเสียจากการขัดข้องในกระบวนการ ( speed loss)
          5. สูญเสียจากเครื่องผิดปกติ และทำให้ต้องหยุดแก้ไขระยะหนึ่ง ( minor stoppage)
          6. สูญเสียจากความเสื่อมสภาพของเครื่องมือ ( speed loss)
          7. สูญเสียจากการทำงานผิดปกติของเครื่องมือ ( defect/rework loss)
          8. สูญเสียจากการทำซ้ำ ตรวจซ้ำ
     B : ความสูญเสียที่เป็นอุปสรรคต่อประสิทธิภาพของการทำงานของคน
          9. สูญเสียจากการบริหารจัดการ เช่น การรอเซ็นต์   รอเบิก
          10. สูญเสียจากการเคลื่อนไหว ( motion loss)
          11. สูญเสียจากการวางสายการผลิต/การบริการ ( line organization loss)
          12. สูญเสียจากการไม่นำระบบอัตโนมัติ หรือเทคโนโลยีมาใช้ ในระบบขนส่ง ( logistic loss)
          13. สูญเสียจากการตรวจวัด และการปรับ ( measurement & adjustment loss) 
     C : ความสูญเสียที่เป็นอุปสรรคต่อการเพิ่มประสิทธิภาพการใช้ทรัพยากรต่อหน่วย
          14. สูญเสียของผลที่ควรจะได้ ( yield)
          15. สูญเสียจากการใช้พลังงาน
          16. สูญเสียจากการค่าใช้จ่ายต่างๆ

          กิจกรรม 8 เสาหลักของ TPM ประกอบด้วย 

        1. การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (autonomous maintenance) เป็นกิจกรรมหลักที่เป็นเอกลักษณ์ของ TPM หลักการของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง หากมองผิวเผินอาจมองว่าเป็นเพียงการเปลี่ยน พนักงานเดินเครื่องให้เป็นผู้ที่สามารถตรวจสอบเครื่องจักรได้ แต่แท้ที่จริงแล้วไม่ใช่เท่านั้น แต่เป็นการ เปลี่ยนแปลงสภาพการเป็นเจ้าของจากที่เครื่องจักรเป็นของโรงงาน โดยให้ผู้ปฏิบัติงานรู้สึกว่าเครื่องจักรนั้นเป็นของฉัน เครื่องจักรนี้เป็นเครื่องจักรที่ต้องไม่มีความเสื่อมสภาพ เป็นเครื่องจักรที่ไม่ผลิตของเสีย เป็นเครื่องจักรที่ไม่เสีย นั้นคือหัวใจของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง 
        2. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (training and education) ถ้าต้องการเครื่องจักรที่มี ประสิทธิภาพสูงนั้น องค์กรสามารถที่จะหาซื้อเข้ามาติดตั้งได้ หากต้องการระบบการควบคุมการผลิตที่ดี ก็ สามารถหาได้จากโปรแกรมคอมพิวเตอร์ แต่องค์กรไม่สามารถรักษาสิ่งต่างๆ เหล่านี้ไว้ได้ หากไม่มีบุคลากรที่มีความสามารถ ดังนั้นจึงต้องทำการพัฒนาคนให้มีความสามารถและรักในการปรับปรุงงานอยู่ตลอดเวลาหัวใจ ของการพัฒนาคนคือการให้ความรู้ การให้ความรู้ต้องเป็นการให้ความรู้ในสิ่งที่ต้องการและในเวลาที่ต้องใช้ ความรู้นั้น 
       3. การจัดการความปลอดภัยและสภาพแวดล้อมในการท างาน (safety health and work place hygiene management) ความปลอดภัยในการทำงานเป็นสิ่งที่ต้องให้ความสำคัญมากที่สุด เพราะ หากการทำงานที่มีอันตรายมาก จะมีผลต่อการดำเนินกิจกรรมอื่นตามมา ลองคิดดูว่า จะเป็นอย่างไรหาก เริ่มทำกิจกรรมแล้ว เกิดอุบัติเหตุขึ้นกับพนักงาน พนักงานท่านอื่นๆจะคิดอย่างไร คงไม่ได้คิดในแง่ดีอย่างแน่นนอน 
        4.การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (focus improvement) กิจกรรมที่มีหน้าที่เพื่อลดความสูญเสียที่ เกิดขึ้นให้เป็นศูนย์ โดยการใช้เครื่องมือต่างๆ ไปทำการวิเคราะห์หาทางแก้ไขและป้องกันการกลับมาของปัญหา เครื่องมือที่ใช้ในกิจกรรมนี้คือ การวิเคราะห์ Why-Why การวิเคราะห์ P-M QC 7 Tools QCC 5W+1H เป็นต้น การเลือกใช้เครื่องมือต่างๆ ขึ้นอยู่กับความซับซ้อนของปัญหา เหมือนกับการรับยาให้ตรงกับโรคนั่นเอง ดังนั้นจึงจำเป็นต้องรู้จักกับชนิดของความสูญเสียก่อน 
        5. การวางแผนการบำรุงรักษา (planned maintenance) ต้องทำการวางแผนการบำรุงรักษา ให้กับเครื่องจักรเพื่อให้เครื่องจักรไม่เสียและต้องทำให้ค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาต่ำที่สุด 
        6. การควบคุมตั้งแต่เริ่มต้น (initial control) สำนวนที่ว่า “ทำให้ถูกเสียแต่ที่แรก” คงตรงกับ กิจกรรมนี้มากที่สุด หัวใจสำคัญของกิจกรรมนี้คือ เป็นกิจกรรมที่จะทำให้องค์กรรู้จักการดำเนินการเพื่อ ป้องกันปัญหาเดิมที่พบอยู่ให้หายไป หรือลดลงไปให้ได้ตั้งแต่ตอนที่เริ่มต้นกิจกรรมนี้ 
        7. การเพิ่มประสิทธิภาพของการทำงานสายสำนักงาน (efficiencies administration) การ ดำเนินการต่างๆ ส่วนใหญ่ จะเป็นการดำเนินการในส่วนของโรงงานเสียเป็นส่วนใหญ่ แต่ไม่ใช่ว่าการ ดำเนินการนั้นจะไม่ให้ความสนใจในส่วนของสายสำนักงาน อันที่จริงแล้วสายสำนักงานก็มีความสำคัญไม่น้อยไปกว่ากัน เพราะส่วนสำนักงานนั้นก็เป็นส่วนสนับสนุนและจะต้องดำเนินกิจกรรม 5 ส เพื่อให้การเกิดการ ปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานของสายสำนักงานให้ดีมากขึ้น ไม่ว่าจะเป็นการกำหนดหน้าที่ในการทำงาน อย่างชัดเจนของแต่ละคนและในแต่ละคนมีเอกสารใดบ้างที่ต้องรับผิดชอบและดำเนินการจัดการอย่างไร 
       8.การบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ (quality maintenance) การบำรุงรักษาคุณภาพ คำนี้อาจเป็น คำใหม่ ส่วนใหญ่อาจจะได้ยินคำว่า การบำรุงรักษา คือ การซ่อมบำรุงเครื่องจักร ส่วนคำว่าคุณภาพ ซึ่ง หมายถึงการผลิตผลิตภัณฑ์ให้ได้ตามข้อกำหนด แต่การนำสองคำนี้มารวมกัน หมายความว่าอย่างไร ซึ่งต้อง ทำความเข้าใจกับแนวคิดที่ว่า การที่จะไม่ให้ของเสียถูกส่งไปให้ลูกค้า องค์กรต้องไม่ผลิตของเสีย การที่มีของ เสียถูกผลิตออกมานั้น เกิดจากการที่เครื่องจักรในกระบวนการผลิตมีความผิดปรกติบางอย่างที่ทำให้เครื่องจักร นั้นทำงานไม่สมบูรณ์ ส่งผลให้เครื่องจักรผลิตของเสียออกมา ต่อมาในการที่เครื่องจักรได้รับปรับปรุงจนมี ความสมบูรณ์แล้วนั้น องค์กรก็ต้องมาพิจารณาอีกว่า ต้องทำการปรับแต่งเครื่องจักรอย่างไรเพื่อให้เครื่องจักร เดินได้อย่างเหมาะสม ดังนั้นหากองค์กรต้องการที่จะไม่ให้มีของเสียถูกผลิตออกมานั้น ต้องทำให้เครื่องจักรไม่ มีสิ่งผิดปรกติเกิดขึ้นและต้องทำการควบคุมปัจจัยในการปรับแต่งต่างๆ ที่มีความสัมพันธ์กับคุณภาพให้ได้ เพื่อที่จะไม่ผลิตของเสียออกมา โดยเริ่มจากการหาความสัมพันธ์ของชิ้นส่วนหรือค่าปรับตั้งต่างๆ กับปัญหา คุณภาพก่อน หรือที่เราเรียกว่า QA Matrix (เป็นเมตริกที่ใช้ในการบ่งบอกความสัมพันธ์ของชิ้นส่วนของ เครื่องจักร และค่าที่ต้องปรับตั้งกับคุณภาพ) หลังจากนั้นก็ต้องทำให้ชิ้นส่วนเครื่องจักรอยู่ในสภาพที่สมบูรณ์ และกำหนดค่าปรับตั้งต่างๆ ให้ได้ หลังจากนั้นทำการศึกษาว่าคุณภาพที่ออกมานั้น มีความแน่นอนในการผลิต อย่างไร หรือที่เรียกว่าการหาค่า Cp/Cpk ของเครื่องจักร